IATF16949质量管理体系文件
受控状态
持有部门分发号分发日期
2017.03.15
SPC控制程序
依据标准：IATF16949：2016&ISO9001：2015
2017-03-15发布2017-03-15实施
XX汽车配件有限公司发布
文件发放/修订记录
总经理管理者代表财务管理部采购管理部研发中心生产质量部
工艺质量部综合管理部物流部安技环保科生产管理科生产计划科设备科综合管理科人力资源科工艺科质量管理科体系科物流科业务科
1目的
制定统计过程控制程序，利用适当的统计技术，对过程（工序）能力和产品特性进行分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料、操作人员、作业方法以及纠正与预防或改善措施的制定与实施，提供依据和参考，确保产品质量得到有效控制。
2适用范围
本控制程序适用于本公司顾客要求以及产品生产过程实际控制需要进行统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）的所有产品和过程管理。
3术语及定义
3.1SPC：指统计过程控制。是一种借助数理统计方法的过程控制工具，它通过对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
3.2CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
3.3PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于CpK 的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
3.4Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料，其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
3.5Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际体的标准差（σ）用3
个标准差（3σ）与规格容许差比较。
3.6PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM 数据常用来优先制定纠正措施。
3.7Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。
3.8-R 图：均值极差图
3.9CP：稳定过程的能力，通常定义为（USL-LSL)/(6σ)。
3.10CpK：稳定过程的能力指数，通常定义为CPU 或CPL 中的最小值。
3.11CPL：能力指数下限，通常定义为（-LSL)/(3σ)。
3.12CPU：能力指数上限，通常定义为（USL-)/(3σ)。
3.13LSL：工程规范的下限。
3.14USL：工程规范的上限。
3.15p 控制图：不合格品率图。
3.16P：子组内的不合格品率。
3.17n：被检项目的数量。
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3.18np：发现的不合格项目的数量。
3.19UCL:P控制图控制上限。
3.20LCL:P控制图控制下限。
汽车指数
3.21：过程不良率均值。
P
4职责
4.1质量管理科长是本过程的负责人。
4.2质量管理科
4.2.1负责统计过程控制数据的收集和分析；
4.2.2负责对生产过程中SPC工作的指导及重要问题纠正预防措施处理；
4.2.3负责统计过程控制的监督、管理工作及定期评审。
4.3生产部部长负责生产过程中控制计划，SPC的执行。
4.4APQP多方论证小组负责SPC方法的建立及初始过程能力的调査，领导并参加现场的跟踪活动。
4.5车间主任负责本车间SPC工作开展的现场监督活动。
4.6生产操作人员负责SPC工作的日常数据客观如实提供的活动。
4.7公司管理者代表负责提供领导支撑并参与定期评审活动。
5程序内容
5.1工作流程图（见附件2）。
5.2工作内容
5.2.1APQP多方论证小组依据《生产过程控制程序》中的内容，对公司所有新的生产过程、关键和重要过程建立新产品、通用产品的统计过程控制体系，并对其进行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加的输入，经总经理或其委托代理人批准后，由生产、质量、技术、设备及工艺等部门共同实施和执行。
5.2.2为确保公司统计过程控制的体系得到有效运作，APQP多方论证小组应按《产品质量先期策划(APQP)控制程序》的规定制订和编制统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则以及当不能满足接收准则时的反应计划等。
5.2.3公司有新的生产过程产生时，APQP多方论证小组应按照顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来识别和确定生产过程中的关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。
5.2.4APQP多方论证小组应按照《生产过程控制程序》、《产品质量先期策划(APQP)控制程序》、《失效模式及后果分析控制程序》的规定，对公司所有关键和重要过程，确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性{即：在设计失效模式及后果分析（如需要）、过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（即：严重度≥8、风险顺序数≥90）}，并将其在设计失效模式及后果分析（如需要）、
过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。
5.2.5公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由APQP 多方论证小组根据公司对产品和过程进行统计过程控制，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经总经理或其委托代理人批准后，由生产、质量、技术、设备及工艺等部门实施并执行。
5.2.6公司确定关键和重要过程的管理项目后，由APQP 多方论证小组根据顾客对产品特性的要求，并结合公司实际的过程生产能力制定关键和重要过程的管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经总经理或其委托代理人或管理者代表审核批准后，由生产和质量管理部门实施和执行。
5.2.7公司制定关键、重要过程的管理项目的管理标准后，由技术、工艺及质量管理部门根据顾客的要求和单个产品、通用产品的生产周期决定管理项目的抽样方法和频率（具体方法见附件5），并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经总经理或其委托代理人批准后，由生产和质量管理部门实施和执行。
5.2.8公司确定管理项目的抽样方法和频率后，由技术、工艺部门根据顾客要求和公司对单个产品、通用产品实际所能执行的统计过程控制能力，确定管理项目，统计过程控制的管理方法（如:-R 控制图、P 控制图等），经总经理或其委托代理人或管理者代表审核批准后，由生产和质量管理部门共同实施和执行。
5.2.9制造过程能力分析方法的选择依据：
a)当产品和/或过程特性的数据为计数值且呈非正态分布时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则使用质量水准PPM 分析方法进行分析。
b)当产品和/或过程特性的数据为计量值且呈正态分布时，可使用Cpk、Ppk、Cmk、PPM 等分析方法进行分析，其具体的分析方法和步骤按《统计技术选择和应用控制程序》及《统计过程控制（SPC）》参考手册的规定进行。
c)质量水准PPM 的过程能力、稳定过程的能力指数Cp、Cpk、初期过程的能力指数Pp、Ppk 的计算及评价方法，按附件3中的方法进行。
d)设备能力指数Cmk 的计算及评价方法，按附件6规定方法进行。
5.2.10公司已确定单个产品、通用产品在生产过程中的关键、重要过程的产品/过程特殊特性后，由质量
管理科根据该产品控制计划中所规定的抽样频率和容量进行数据测量、收集并将其记录于“-R 控制图”或“P 控制图”或“过程能力数据收集表”中。
5.2.11在收集关键、重要过程的管理数据的过程时，如在生产过程出现重要的过程活动（如更换工装、模具、修理机器设备等），检验员应将其在所使用的控制图上予以明确标注和注明。
5.2.12检验人员收集产品/过程特殊特性的数据后，按本程序附件3中的方法
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