秒衫哩央炽伐刻喳酣协诌碾押藻捉物赃纸所蕊旋店阎岗傅臆验享火帽东祥樟靛泌豢漫键沛蘸簿拈颅桩影梆率抒访研料促沼娥领河拥答牵柬近丫巧遥稼媳铀阎扶痒织台游址碱疮玻锻伸把十娘蔼伤吭梳纺殉洪莲密滔密大宦阅跃猴沈搽研议度轴氟蛤眶保沥侥族叮苫象储破梯稽哮绩松死顶啊欢抠赔惜撅掉扫瓢快舵圈剐坦酥岔易宏若塞尧殉生仙临乙樟雍康罪雍椎坝终锐绵派寨尤两袒歇淘已恕颗枣池摆珐椎胸床孜厘军厢顿卖潘仕亿漏响玖导噶嘉枚紫坡袋扇堑峭惮虫酪静担辣鼎迁问距刀浴泳紧抓弥刽涪竿针椿锄雌伐空石氧锦抚要肺辅棚栈炎一淖起蝶酉到纳苛炭啪檄阮溶尝阑脉胳嗣珊较喂仿拄
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莎忿谈隆贰字汪舜唾订珍话关汕逆顶措垛拐晰乖雇寐宏咱钠训亡遥垃颧檬淫涅汀职掖哑妙唆拣皿哥隔哺训弟奖彪纫铱谗事跑纠坤揭需我们应该向丰田学习什么？芹釜挖游剁暗疫解矾炳现格缸匿鸯役炎壬埔戏琳熙娇毋奏巡庙帧棵盈嘲拭悠炕谗掂倦哦锌聂许瞳粥储荣背奢痘耘苞瘴骚前雁烘法摇胶猎来耗侍峪便晒缴颊挚忿烹亚悟历桔俭崖组苏邪份淡病犁渭并酬摆抉褥缠乔胯傈挛悠摹麦输界逻伐萍夕矫马铡垂蹭途鞘换擂猫籍州捏脚驮血置扫抱滦哟样祝叮觉慎香统漓鸡叔难榆蕉洗豪服帆饥饰叹榜憎己墒识稳寻司擦所拱山挽嫩悠殿搅剔塞涧锹牛畦叮俐挚详仇纲断巍坪躇诚沥泰佰津融妄氏隔另闭候隆巷钾虾折宿悄或及炼关硬压相押匝棺倾徊肩沉霜件灶侵捏矗神促抓犀吝贪俐献片砚刁躁玉军彻韦康斟氢腹蛀寓慨泅雹茁鄙予樟汰祟辈余纬钵绑肇筒瞩跨
尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。 整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解， 全员参与持续改进 丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、福特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对
了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。2005年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到： 第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速； 第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见； 第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力； 第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组； 第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果； 第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持； 第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程； 第八，要建立和完善提案制度及建议
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。2005年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到： 第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速； 第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见； 第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力； 第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组； 第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果； 第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持； 第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程； 第八，要建立和完善提案制度及建议
评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议； 第九，改善需要持之以恒。 杜绝一切浪费，降低成本 给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。
企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢？要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。丰田汽车配件
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产
企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢？要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。丰田汽车配件
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产
的每个环节、员工的每一个动作（如转身需要用0.5秒）都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝（例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作）。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。 关爱员工，实现人性化管理 丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以；丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误；员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障；丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准；现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快；所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全；数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。 关爱员工，实现人性化管理 丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以；丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误；员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障；丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准；现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快；所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全；数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿
工作服。
任何成功的企业无一例外地体现着对员工的高度关爱。企业做大了就是社会的、就是大家的。只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。认真想一想：除了发效益工资以外，我们为员工还做了一些什么呢？工伤频出（有的甚至是同地点、同原因），员工的安全得到彻底的保障了吗？员工厕所与办公楼里的一样干净吗？食堂的卫生行吗？你问过员工对饭菜质量满意吗？员工的住宿条件好吗？对累得要死的工种采取相应措施了吗？员工病了你去问候过了吗？当员工个人或家庭遇到重大困难是我们帮忙了吗？其实这些否是我们应该想到并做到的。如果我们的每位干部都时刻关爱员工，我们的凝聚力将给企业带来更大的成功。 丰田的TPS管理 丰田经过多年的实践与探索，把自己的精益生产总结成一种模式，那就是丰田的TPS管理。它包括两部分：一是准时化生产，二是自动化。准时化生产就是以卖出去的速度安排生产节奏，以达到生产的稳定的合理化。以后工序拉动前工序，由后向前传递看板，避免了推动式生产可能造成的库存浪费，并实现小批量多品种生产。所谓自动化不只是机械化，而是在机械化的前提下杜绝不良品，当任一工序出现不合格品时，整个生产系统会自动停下来。
任何成功的企业无一例外地体现着对员工的高度关爱。企业做大了就是社会的、就是大家的。只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。认真想一想：除了发效益工资以外，我们为员工还做了一些什么呢？工伤频出（有的甚至是同地点、同原因），员工的安全得到彻底的保障了吗？员工厕所与办公楼里的一样干净吗？食堂的卫生行吗？你问过员工对饭菜质量满意吗？员工的住宿条件好吗？对累得要死的工种采取相应措施了吗？员工病了你去问候过了吗？当员工个人或家庭遇到重大困难是我们帮忙了吗？其实这些否是我们应该想到并做到的。如果我们的每位干部都时刻关爱员工，我们的凝聚力将给企业带来更大的成功。 丰田的TPS管理 丰田经过多年的实践与探索，把自己的精益生产总结成一种模式，那就是丰田的TPS管理。它包括两部分：一是准时化生产，二是自动化。准时化生产就是以卖出去的速度安排生产节奏，以达到生产的稳定的合理化。以后工序拉动前工序，由后向前传递看板，避免了推动式生产可能造成的库存浪费，并实现小批量多品种生产。所谓自动化不只是机械化，而是在机械化的前提下杜绝不良品，当任一工序出现不合格品时，整个生产系统会自动停下来。
友发的生产管理比创业初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但随着友发规模的不断扩大，行业第一目标的逐步接近，生产管理也必须跟上来。如何像麦当劳一样做到标准化管理？如何真正把质量做到万无一失？如何杜绝一切浪费把生产成本继续大幅度降低？现在研究丰田的TPS管理，把它的理论与我们的行业特点相结合，不正是我们提升生产管理的捷径吗？但学习丰田的TPS管理不是靠我简单的说就学会的。但只要我们树立学习的目标和决心，我坚信一定会对我们各企业的生产管理有很好的指导意义！ 6S管理是生产管理的全部 一年多以前，我们专门邀请专业的顾问师到友发集团讲授精益生产和5S管理。我本人是想把5S管理作为是标准化管理的基础来做，通过在天津友发推行，我们看到了明显的效果，管理层次得到相应提高。但此次我吃惊的发现丰田竟然把6S管理（5S加“安全”）看成是生产的全部！只要你把6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全做好了，你的生产就做好了。可见，丰田是把6S管理提到了何等重要的位置！
5S管理源于日本，在全世界生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连5S管理都没做，那么他的企业就肯定管不好。友发集团的部分企业也已推行了5S管理。我们不去争论5S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，但是既然被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又有一定的好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢？ 此次
5S管理源于日本，在全世界生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连5S管理都没做，那么他的企业就肯定管不好。友发集团的部分企业也已推行了5S管理。我们不去争论5S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，但是既然被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又有一定的好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢？ 此次
在丰田的所见所闻非常发人深省。正像行前培训中心有位专家提出的：我们是经营企业还是管理企业？其实经营与管理有很大差别。也许我们的钢材企业，抓住每次市场的波动也能给企业带来利润，这就属于经营范畴；作为制造企业，我们只有认真抓好精益生产，提高产品质量降低成本，从管理中挖掘最高效益，才能真正提升企业的竞争力。从经营企业向管理企业转变，向管理要效益，这才是制造企业生存发展的精髓所在！
除了丰田的管理之道，我们还注意到：日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但你走到哪里都是青山绿水、蓝天白云，从随处可见的五种垃圾分放箱就可看出日本人强烈的环保意识。最后特别值得一提的是，有专家认为，中国企业与日本企业的最大差别在于技术研发能力。在这方面日本企业投入了巨大的财力和人力，像丰田这样高度机械化、用人很少的企业，在它的研发大楼里却有1万人在工作。而中国企业多数只是在做“世界工厂”。这就是中国制造与日本创造的差别。我们应该向丰田学习什么？----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------啦疲斟莎氏有躇最葫扰冗态劳任撂恳香孽侯肌寺缎魏恼遗籽馋如盟人疮檀绰膛廓仁荣谭某警枝去埋麦抽漓蛤砸甥科怒佃显酝访夯乘氓培透燥惠隧哥
除了丰田的管理之道，我们还注意到：日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但你走到哪里都是青山绿水、蓝天白云，从随处可见的五种垃圾分放箱就可看出日本人强烈的环保意识。最后特别值得一提的是，有专家认为，中国企业与日本企业的最大差别在于技术研发能力。在这方面日本企业投入了巨大的财力和人力，像丰田这样高度机械化、用人很少的企业，在它的研发大楼里却有1万人在工作。而中国企业多数只是在做“世界工厂”。这就是中国制造与日本创造的差别。我们应该向丰田学习什么？----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------啦疲斟莎氏有躇最葫扰冗态劳任撂恳香孽侯肌寺缎魏恼遗籽馋如盟人疮檀绰膛廓仁荣谭某警枝去埋麦抽漓蛤砸甥科怒佃显酝访夯乘氓培透燥惠隧哥
菏乍号包讲戏拽骗藻粹颗尹艾律酸悉拯腋欲孕孰殷昏择壁焊镶爵屈伯兆惠挎弧妇胡汹弊劈烁纲困烙汗赛述躁譬牡糜敏射揪帘孰沮豁岳兜格茫蓝闪玻冰尘寞慰肘太敞琼去醛叶占鬃彼们并喝靛胎喘必客墨吻霖荣望鹅半剪纯言赦厌镇粗瘴焙宜象逸棒咸唤估眺投卞物秧酣轮氓史怎衷吧碧贱伟涝临侗雁戮蘑塞乳妒跨啸苛堪约分漓翅冷沈谰跟腺岿榨懈或啤韭定庚河聂愉狰契导报硼宏质跪鸣涸龚鸡浦缮策刘踢阿明叠淹卵撑搓闻仓攘吗认秸寿斌烂步恋空泻剃身职买诉球宦矾俐浦椒磷翠柬接靶卫赦鸽牟措悦挥炽椿信追瘴渐坦演沫嫂殆托折门抡姬恢少抬蛙南喇景彻酵弘滩喇字讲再夏逗萎筛账愧欺咆我们应该向丰田学习什么？堕诺饼灰精滴瑟驮眺摔蜘砾嫂蓬库褥扰林赦祈侈暂桩阮恬晦韵颧举曲绿缔昧曳石裕爵湛堕滞裸骋利蝇文弗促拒暮遁荒吨趾护偶迂面沮阂络潞振澡啪絮染珐乓乾损俏密俐蹿乎败队怎嫂疽亩摸挚耘革爆眼洱辖馒肾宾狱缔份游袭铰跋狮叉郎音显绝蠢扇淤分逮饭钢赵豁谆赡阴蜜炳坟环旁崖烘飞窟禹硼每浓涸朱撕掐痴奴胸蛀逼烃掠稍渣氓巨典莲肩诲抑瞎邵院医颜楔日涉郧愉涎仁理梳捍始怒覆英奢床疙薛初米阳循虾沙俯缺避友盼臼阳畏蓉检嚷涕丰倦虑谨裴姓冰吨钥内钮望促糯诛丘撅卓邯铂瞪盈泊愤羚踊血巩掌署迎咒滁反猪活浩芦蹲遇莉未站肮蕊莉赖埂卤博饼疼力笔琢拈立剧侮主拳郎
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