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研究表明：钢铝连接接头成本约为白车身成本的10%～20%，连接技术的正确使用对车身降成本意义重大。
积累钢铝混合连接技术设计开发/CAE/Safety/同步工程经验，有利于支持后续类似新车型开发。
汽车轻量化已成为汽车行业发展趋势，钢铝混合车身的设计开发已经在部分汽车公司开始研究和实施应用。
研究表明：钢铝连接接头成本约为白车身成本的10%～20%，连接技术的正确使用对车身降成本意义重大。
积累钢铝混合连接技术设计开发/CAE/Safety/同步工程经验，有利于支持后续类似新车型开发。
焊接接头形式，如图1 所示。
汽车铆钉铝合金熔点低、热膨胀率及导电率高，表面易氧化，铝点焊需大电流、短时间、多脉冲、大电极压力，对焊机、变压器及焊的供电要求高，大电极压力需要焊结构坚固可靠[1]。
因此，铝合金点焊设备费用很高，国内汽车制造厂应用较少。
通用汽车在量产车型中应用，由于焊钳体积较大，无法手持，需要机器人自动化实现。
图2 示出铝合金点焊焊钳。
图1  铝合金电焊接头形式图2  铝合金点焊焊钳
2. 铝弧焊（MIG）
焊接接头形式，如图3 所示。
铝熔点低，550～660 ℃，热膨胀系数是钢的2 倍，导热性是钢的4 倍，因此，焊接变形及焊接应力增加，需要采用低热输入量焊接工艺（如CMT 技术）。
由于铝合金吸热后极容易热应力集中，造成板件开裂。
目前主要采用2 种方式减少MIG 焊时所产生的热量，即机械截断式和电源截断式，通过引弧-熄弧-再引弧的重复方式减小热量的输入。
图3  MIG接头形式