汽车零部件研发流程
APQP表单输出
随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。
汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0（项目企划—V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2），产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发—V3），过程设计与开发GATE3（过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认—V5），量产阶段及项目总结GATE5（项目输出—V6）。以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。
RFQ阶段GATE0（项目企划—V1）
该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。
产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。
可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。
关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》
项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2）
根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠
性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。对客户提供的技术资料，必须列出清单并显著的标明版本号，并得到客户确认，使项目技术输入没有任何问题，保证产品开发风险最小化。
关键输出物：《新产品策划》、《开发需求表》、《技术协议》、《项目启动书》、《项目开发大日程》（A表）、《项目策划及确立阶段性评审》(裁决报告)
产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发—V3）
完成产品的设计，输出最终的产品图纸与设计与原理图，研发人员根据原理图纸组装好研发样机，此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。产品的设计与开发阶段某种程度上决定了产品的品质要求，显得尤其重要。在这阶段需充分评估产品的设计风险及预防措施，并评估可能存在的设计缺陷：
首先，给出产品的总体设计方案（技术任务书）
其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并明确产品的基本结构特征，其应包括：
1）系统及外形、整体结构设计；
2）关键技术问题及解决方法；
3）技术经济效益分析；
其次，进入技术设计阶段
它是产品的定型阶段，产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于此阶段，应包括：
1）整体结构设计于计算；
2）技术经济分析，并编制技术经济分析报告；
3）修正总体方案；
4）产品标准化程度的落实措施；
5）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工可能性；
最后，进入工作图设计
1）提出全部产品工作图样、设计文件并进行产品质量特性重要度分级；
2）进行早期质量问题分析并采取措施；
3）对图样及设计文件进行会签、审批；
4）对标准化工艺性审查等。汽车零部件行业
开始着手准备质量保证计划：产品要求、进度要求、产品分解结构、风险评估、质量保证组织、职责权限等质量保证计划；
准备特殊特性清单来验证是都满足客户要求包括：装配要求、功能要求、性能要求等
准备各个相关评审报告：是否明确客户对产品的相关要求；是否明确客户的进度要求；是否明确客户的可靠性和进度指标；是否已经完成可行性分析；特殊特性清单是否已经制定并遵循；产品保证计划是否已经制定并实施；
作业标准SOP是否已经制定、检验标准SIP是否已经制定；
样件控制计划，在组装样机过程中是都有样件的控制计划，控制每一道流程与工序；
正式的设计评审，是都有正式的各个设计阶段的设计评审流程，每个阶段的设计评审问题是否都正式关闭；
过程能力探究（CPK）是否达到标准>1.67；
关键输出物：《QFD矩阵图》、《产品技术规格书》、《系统方案 》（含设计分析结果CAE报告）、3D、2D图纸，BOM（初始）、《DFMEA》、《故障树分析》、《产品特殊特性清单》、《DFMEA》、《产品设计评审表》、《相似件清单》、3D、2D图纸，BOM（数据冻结）、《工艺策划书》、初始《工艺流程图》、初始《产线平面布局图》、《产品和过程特殊特性清单》、《PFMEA》、《FMEA评审表》、《防错清单》、《工装模具需求清单》、《设备需求清单》（含生产和实验设备）、《工夹式样书》、《产品包装说明书》、《质量策划书》、《CP控制计划》（PR样件）、《DVP测试大纲》（D表）、《检具需求清单》、《检具式样书》、《工、检、模开发计划》（C表）、《分供方确认清单》、《分
供方开发计划》（B表）、《供应商审核结果兼改善报告》、《问题点清单》、《样件总结报告》（PR样件）、《产品设计和开发阶段性评审》(裁决报告)
过程设计与开发GATE3（过程设计与开发—V4）
即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求，此过程是指量产过程而非样件制作过程，对过程质量进行先期策划，做到早期识别，避免晚期更改，规范过程开发工作，确保持续稳定生产顾客满意产品。
通过产品设计过程输出的文件来进行后续的过程开发，主要用到以下工具与文件：
包装标准，需要明确客户需要的包装、标识要求，是否可追溯，是否有管控的编码系统；
过程流程图：在生产过程中，每一道工序都要通过过程流程图来表示出来；
场地矩阵图、特性矩阵图：场地的布局、线束的装配是否符合安全标准；特殊特性是都已经明确；