汽车总装线旁边一般都有线边库，线边库会存放半小时、一小时或两小时左右的零部件。汽车总装是混线生产，多种车型轮流总装，这样线边库就需要存放多种车型的零部件。这是个个性化的时代，汽车也是这样，汽车型号、规格越多，线边库管理越复杂。
汽车零部件行业线边库遇到了挑战，所以改变思路。是要改变存放方法吗？不全是，更重要的是改变物料上线方式。对于专用大件，采用JIS同步顺序供应方式，不在线边设库存。对于中小专用件，可以采用这种同步顺序供应吗？可以，只是更复杂，而且走得更远，不仅同步上线，而且还与生产线同步随行，这种方式就是SPS。
SPS，Set Parts Supply，零部件成套供应。SPS这个词最先是丰田公司用的，部分其他汽车公司现在也用SPS这种叫法，另外一些公司将这种单辆份成套供应、物料与生产线同步随行的方式称之为为“Kitting”等。
SPS是向生产线单辆份成套供料的一种零部件配送方式。这种方式取消了线边的物料存储料架，改为与生产线同步随行的台车料架。
刚开始，SPS成套供应主要应用在在内饰线和车门线等，因为这两条线的零部件具有体积大、重量轻、配置多、颜件多等特点，线边存放占用面积较大，操作人员拣选麻烦。
随着对SPS的应用越来越熟悉，慢慢就扩展到底盘线、发动机装配线等。
为什么SPS这种方式越来越多地被汽车企业采用呢？
首先，由于SPS是单辆份成套供应，所以，降低了取料错误的可能性，提高了装配质量和装配效率。中国汽车行业增长较快，车间新手较多，这种降低拣料、装配复杂度的方法能有效减少新手的学习时间。
其次，SPS单辆份成套供应还降低了生产线操作人员拣选物料的时间。同时，由于零部件是与生产线同步随行，物料箱可以放在操作人员身边，不需要走出装配区域去取物料，这同样提升了装配效率。装配效率的提升会导致装配节拍的降低，这对生产线资源紧缺的汽车总装来讲非常重要，因为同样的生产线在不扩产的情况下可以生产出更多的车辆了。
再次，由于SPS采用同步顺序上线和物料随行方式，所以节省了线边库的占用。每个岗位节省几平米的面积也许意义不大，但如果能让总装线更加紧凑就重要多了。丰田在部分生产线进行SPS改善后，一小段5名操作人员组成的生产线从25米减少到15米。生产线的缩短导致车体运输时间的缩短，这种车体运输效率的提升与装配效率的提升叠加起来，效果就更明显了。
另外，SPS这种同步上线方式，降低了线边库存量，更接近“单件流”了，更精益了，实现了在必要的时间将必要数量的必要零部件配送到必要地点的运送方式。
那么，SPS成套供应的具体作业流程是怎样的呢？
第一，SPS拣配区物料拣配人员取得零部件信息
SPS是一种顺序拉动的供料形式，不是后补充拉动，所以需要提前获取拣料信息，进行拣配，这样才能在恰好的时间（真正的Just in Time）将零部件送到总装线上进行装配。
在涂装与总装之间有编组站，车身会按照总装顺序计划进行一次重新编组排队。顺序被确定的车身会逐个经过一个扫描点，此后，车身顺序不会改变了，除非出现严重的质量等生产问题离开生产线。
经过扫描点的车身规格信息经过软件系统转换成具体车身零部件构成信息和配料信息，SPS拣配区拣配人员打印出配载单，按照配载单进行零部件拣配作业。
第二，拣配人员取SPS物料台车
配载单上有零部件名称、库位地址（从哪个地方拣料）、料车位置（每种物料放在料车哪个具体位置是固定的）等。
不同的物料有不同的物料台车，甚至有不同的上线方式（人工推，电瓶车牵引，AGV牵引等）。这些要在拣配前确定好，当然都是相对固定了的。
第三，按照配载单拣配
SPS是单辆份成套拣配，与成批量拣配相比，拣配次数增多了，拣配犯错概率增大了，所以，前面讲的对总装线操作人员的所谓高效、不易出错等优点是付出代价了，代价就是拣配人员工作负担大为加重。