摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮通用技术条件
QC/T 212-1996
中华人民共和国机械工业部 1996-01-31批准1996-09-01实施
1 主题内容与适用范围
本标准适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮，其他型式的轻合金车轮也可参照本标准执行。
2 引用标准
GB 1173 铸造铝合金技术条件
GB 9438 铝合金铸件技术条件
GB/T 13202 摩托车轮辋系列
QC/T 211 摩托车和轻便摩托车轻合金车轮试验方法
JB 2846 汽车用电镀层和化学处理层
JB/Z 111 汽车油漆涂层
3 定义
轮辋、轮辐及轮毂均为铝合金制造的整体车轮(以下简称车轮)。
4 技术要求
车轮应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4.1 性能要求
a.动态弯曲疲劳
按QC/T 211第3条规定进行105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动；
b.径向疲劳
按QC/T 211第4条规定进行5╳105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动；
c.径向冲击性
按QC/T 211第5条规定进行冲击试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形、结合部的异常松动以及由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降50%以上的现象；
d.扭转疲劳
按QC/T 211第6条规定进行105循环以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动；
e.气密性(仅适用于无内胎车轮)
按QC/T 211第7条规定进行试验后，车轮在2min之内沿轮辋周边不应有漏气现象。
4.2 尺寸
4.2.1 轮辋的型面
轮辋的型面尺寸按GB/T 13202。
4.2.2 轮辋的检验周长
轮辋的检验周长尺寸按GB/T 13202。
4.2.3 轮辋的径向圆跳动和端面圆跳动按图1。
4.3 外部质量
4.3.1 铸件表面质量应参照GB 9438第4.4条的规定执行。
4.3.2 铸件不允许有影响强度的裂纹、气孔、缩孔及损伤等缺陷存在。
4.3.3 轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。
4.3.4 无内胎用车轮轮辋不允许有影响气密性的针孔等缺陷存在。
4.4 内部质量
铸件内部质量应参照GB 9438第4.5条的规定执行。
4.5 材料
按产品图样规定执行，对每一熔炼炉次的合金，必须对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材料在机械性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质铁含量不得大于0.3%。
4.6 机械性能
4.6.1 车轮用铝合金材料单铸试样在室温下的机械性能应符合表1的要求。
表1 铝合金材料单铸试样机械性能
项目 机械性能
抗拉强度 δb Mpa≥200
伸长率 δ5 %≥7①
HB （5/250/30） ≥60
注：①压力铸造铸件的伸长率要求可由供需双方商定。
4.6.2 每一炉次的单铸试样或在同炉铸件上切取本体试样按GB 1173第2.3条规定执行。
4.7 热处理
车轮应经热处理，规范参照GB 1173中附录A规定执行。
4.8 表面处理
进行电化学氧化处理时，应按JB 2864第十二条规定执行；进行油漆时按JB/Z 111中TQ 4规定执行；进行喷塑时，由供需双方商定。
4.9 铸件缺陷的修补
4.9.1 采用打磨方法排除铸件缺陷时，应保证打磨后的尺寸符合铸件尺寸公差。
4.9.2 热处理前，采用焊补方法修复铸件缺陷时，最大焊补深度不得超过5mm。热处理后，不允许焊补。
5 试验方法
按QC/T 211执行。
6 检验规则
车轮的检验分为出厂检验与型式检验二种。
6.1 出厂检验
6.1.1 车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进行验收检验。
6.1.2 出厂检验的项目与方法
a.外观检查按4.3条的规定对经制造厂技术、质量部门共同选定的样件作目视检查，样件也可由供需双方共同确定；
b.尺寸检查按4.2条的规定和产品图样要求的规定；
c.内部质量：产品出厂应进行无损检测。无损检测的方法和抽样规定，由供需双方协商确定；
d.材料：检查材料合格证和炉前化学分析报告，炉前化学分析报告应符合4.5条的规定；
e.机械性能：检查材料机械性能的检验报告应符合4.6条的规定；
f.热处理：检查热处理检验报告应符合4.7条规定；
g.气密性：用于无内胎车轮时，检查气密性试验报告应符合4.1.e条规定。
6.2 型式检验
型式检验的车轮必须是经出厂检验合格的产品。
6.2.1型式检验的项目
a.动态弯曲疲劳；
b.径向疲劳；
c.径向冲击性；
d.扭转疲劳；
e.气密性(仅适用于无内胎车轮)。
当用于同一车型摩托车的前、后车轮轮辋、轮毂的外径尺寸一致，轮辐的形状、尺寸一致，只有轮辋的宽度不一致时，允许仅用前轮作试验，但其中a、b、d项试验应施加后轮的计算载荷，c项试验施加前、后轮中计算的撞击锤质量m的最大值。
6.2.2 有下列情况之一者需作型式检验：
a.新产品鉴定；
b.定型产品转厂生产；
c.产品年生产批量少于10 000件，每年进行一次；年生产批量超过10 000件时，每半年进行一次；
d.凡属对强度产生影响的设计更改，材料和生产工艺的重大变更；
e.已鉴定产品停止生产达一年，重新恢复生产。
6.3 试验车轮的取样规则
6.3.1 试验车轮应从生产厂经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生产批次，抽样基数不少于50件。
6.3.2 每个试验车轮只能用于一项性能试验。
6.4 车轮试验后的处理
试验之后的车轮必须与其他车轮隔离，严禁用于装车。
6.5 型式检验失效处理程序
在型式检验中，当有一项性能不合格时，允许对不合格的项目加倍抽样，当加倍抽样后其中仍有一件不合格，则判定为该车轮型式检验不合格，且必须立即对该失效车轮所属生产批次的车轮隔离，严禁用于装车。
7 标志、包装、运输及贮存
7.1 标志
7.1.1 车轮生产厂应在车轮装车状态下容易识别且不影响车轮强度的位置，铸出或刻出以下规定内容的标志：
a.标准轮辋代号；
例：2.15×16
b.生产厂名称或商标；
c.该车轮标定的最大设计载荷；
例：max2 500N
d.制造年月或批号；
e.对于无内胎车轮，必须在标准轮辋代号后加注以下文字：
TUBELESS
7.2 包装
7.2.1 包装箱应牢固，产品在包装箱内不应窜动和相互碰撞。
7.2.2 包装箱外壁应有如下文字与标志；
a.制造厂名称及地址；
b.产品名称、规格及数量；
c.出厂年月；
d.体积(长×宽×高)；
e.毛重；
f.“小心轻放”、“怕湿”等字样或标志。
7.2.3 包装箱内应有产品合格证和产品装箱清单。
7.3 运输
车轮在运输过程中，应按7.2.2 f的要求，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。
7.4 贮存
车轮应贮存在干燥、无有害气体、通风良好的仓库内，不能与化学物品酸碱等物质一同存放。
附加说明：
麦轮胎本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由南昌飞机制造公司第四设计所起草。
本标准主要起草人：俞银良、叶奕庚、张平夷。
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