摘要：工业生产中的零件自动检测技术的实现，可帮助降低人为因素对质量的影响，从而使得检测和自动化生产进一步融合。在这样的前提下，计算机辅助检测和质量控制系统也就应运而生。汽车零部件的生产中也可以通过系统建立完成自动检测，该系统的技术基础是自动化的质量检测系统，不同之处就是将系统融入了零部件加工的过程中，对每个生产阶段进行计算机辅助检测，并利用上下位机的数据交换完成对生产质量的控制。
关键词：汽车零件检测；自动化检测线；计算机辅助检测；汽车质量控制
一、传统的汽车零件检测和质量控制方式
（一）质量的检测方式
传统的检测方法主要以人工为主，即利用测量的器具对零部件进行检测，手段是测量尺寸，然后进行手工记录，打点、描图然后输入到计算机中，再利用计算机进行统计和分析。这样的质量检测方法显然有过多的人为因素干扰，而且检测的效率低，无法适应批量生产。同时检测中每个技术人员的操作都会存在差异，这就导致了检测没有一致性，检测质量无法统一。而且在
工作中容易造成人为的疏忽而漏检漏测造成数据的缺失，这就影响了检测的完整性。这就给质量分析造成了困难，无法通过检测为生产提供必要的改进信息，容易造成损失。
（二）质量控制方法
随着技术的进步，质量控制已经需要实时行进。质量控制的在线检测和无损检测、精密传感器技术等的应用给质量控制带来了新的发展领域。然而传统的质量控制方法是建立在人工基础上的，因此在质量控制中也存在着明显的人为影响的因素，从质量检测开始的信息搜集到影响质量的因素调节都是建立在段落化的人工参与的过程中，即检测、分析、调整生产工艺这些过程在传统的质量控制中都是分段而行的，没有形成一个完整的自动化流程，虽然可以借助一些先进技术来进行但是没有最终整合到一个系统中并形成一个流程化直接化的信息反馈系统，并将信息反馈于技术调整。所以传统的质量控制应被全面的计算机辅助系统所代替。
二、计算机辅助检测系统的概述
当今较为先进的计算机负责检测系统主要的构成思路是利用计算机与plc相结合，并将高性能
汽车检测线传感器利用与检测终端，这就可以对零件进行全方位的检验，并且借助先进的自动化控制系统实现了自动检测线的应用。这种计算机辅助检测系统可以对零件的各种特性进行自动化的检测，并利用计算机和plc的配合随时进行调整。同时这种自动检测系统还可以将采集的信息进行实时化处理，并将反馈数据汇总并分析，及时得到改进意见和具体实施方式，这就是先进的计算机辅助检测的优势。下面就检测系统进行简要的介绍：
（一）质量自动检测系统的工作流程
1．系统的启动，这时数据采集装置启动，对现场进行数据采集的设备终端进行工作，完成高速的扫描。具体流程是，当操作人员完成工作指令，即启动自动检测线的后，整个系统开始工作，启动的信号通过plc、数据接口、传输至采集终端，这就完成了系统的启动。
2．系统工作流程，系统启动数据采集程序里有高速的扫描装置对检测线路上的工况进行判断，主要是判断零部件是否在生产线上，并对零部件进行计数。这个检测的信号由下位机传输至plc。
3．开始检测。系统检测到零部件在检测线路上后，就会通过传感器上脉冲输出端口给出一个脉冲信号驱动检测线路的主电机，这就可以将零部件传输到检测工位，进行检测。
4．在对零部件的测量中计算机通过终端的扫描数据与数据库中的数据进行对比，以此完成对零部件的检测，并判断其合格与否。随后控制程序将合格的零件传送到下一个检测工位，而不合格的零部件就会被传送至下料工位，做不合格处理。
5．对下料废品的处理，控制程序将不合格的产品工位号和编码信息通过采集端口进行汇总并传输到下位机plc上，然后由plc进行控制将不合格的零件传送至废品收集箱中。
6．数据采集系统将每个测量合格的零件通过表格的形式实时的显示出来，可以帮助工作人员及时查看，对不合格的产品及时报警。经过一系列检验后，合格产品将由中转设备对进行运输，至下一个加工环节或者进程仓储，这样就完成了一次计算机辅助的自动化检测，同时这个时段内的生产情况即合格产品与废品的数据情况也完成了汇集和统计。
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