比亚迪工厂每日一改案例
比亚迪工厂每日一改案例:
比亚迪厂房起火自比亚迪工厂每日一改5S标准开展之后,比亚迪工厂的改善前后对比十分明显。比亚迪工厂每日一改情况如下
1、办公室抽屉物品摆放改善
改善前:抽屉物品摆放凌乱,拿取不方便。
改善后:将所有物品定位摆放,标识清楚,一目了然。
2、工具摆放改善
改善前:工具统一放在盒子里,凌乱、拿取不方便。
改善后:将所有的工具定位摆放,标识清楚,一目了然。
将现场工件柜改成工具柜,工具分别按红、黄、绿ABC类使用频次逐一整理定点定位摆放,节
约寻工具的时间,提升现场对工具的管理水平。
3、设备维修室标识改善
改善前:石棉垫备件无警示。
改善后:增加警示标识,绿标示备件充足,红标示预警,黄标示备件数量不足。
4、水泵装配线设备液压标识改善
改善前:无标识无警示。
改善后:现场液位表增加刻度线及操作要求说明,使设备液位处于正常状态。
5、钢板库储位管理
储位管理做得好,取料不会到处跑。先做ABC分类,再把物料定位好。
模具、工装、原材料,排好座位标识好。磁条加上过塑纸,调换位置没烦恼。配上区域布局图,谁都能把料到。
6、扎带捆绑方式改善
改善前:扎带捆绑用胶带捆,浪费胶带。
改善后:用橡皮条捆绑可以回收利用,节约成本。
7、管材摆放方式改善
改善前:管材种类较多,为操作方便,员工用袋子装随身携带。
改善中:管材摆在流水线下方布兜中,员工需弯腰操作拿取,动作消耗过大,易疲劳。
改善后:在工艺板空白处增加细小管材放置处。1.标识张贴明确2.减少动作浪费3.改善产线5S。
从案例中可以明显发现比亚迪工厂每日一改的良好效果,比亚迪工厂每日一改案例对于其他工厂也有借鉴作用。
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