後工程引き取り Pull System(of Production)
ジャストインタイムに生産をするための３つの基本原則の１つであり、後工程が必要な時に、必要なものを必要なだけ前工程から引き取り 前工程は引き取られた分だけ生産する仕組みをいう。
後補充（生産） Fill-Up System(of Production)
前工程が最小限のその工程の完成品在庫（店）をもち、後工程に引き取られた分だけ種類毎に造って補充する方法をいう。
アンドン Andon
関係者へのアクションを促すための情報の窓で、現時点の異常場所を一目ではんだんできるようにした電光表示盤である。異常表示のほかに作業の指示（品質チェック、刃具交換、部
品運搬など）、進度表示をするものもある。
１個流し（生産） One-Piece-At-a-Time Production
工程順に１個又は１台ずつ加工、組付けをし１個ずつ次工程に流すやり方をいう。
内段取り On-Line Set-Up
段取り替え作業のうち、ラインや機械設備の運転を止めなければできない型・刃具、そして治具類の交換などの作業をいう。
ＡＢ制御 Two-Point Control
工程あるいは工程内の標準手持ち量が常に一定に保持されるように、各搬送機の動いても
よい条件及び工程から製品を搬送できる条件を、２ヵ所（A点・B点）の製品の有無により制御する仕組みをいう。
改善 Kaizen
人（労力）、物（材料使用量及び材料・製品の在庫）、設備あるいは生産の仕組み等に関するムダ（いたるところに存在している）を見つけ、知恵を出しできる限り費用をかけずに、迅速にムダを一つずつ排除していく一連の活動をいう。
人手作業における改善では、設備改善よりも作業改善を優先して行わなくてはいけない。
なお、改善は特定の人の業務ではなく、全従業員がそれぞれの立場で行うことができるものであり、行うべきものである。
可動率 Operational Availability
設備を運転したい時（かんばんが来た時）に、正常に動いてくれる状態の確率である。
設備とその保全によってもたらされる信頼性に相当する。これは常に100％が理想である。
稼動率 Rate of Operation
後工程に必要な（売れに結びついた）生産量を加工するのに、その設備能力でフル操業した時の、定時能力に対する需要の割合をいう。
売れ行きによって、稼動率は決まるものである。
かんばん Kanban
ジャストインタイム生産を実現するための管理の道具である。かんばんの役割は次のとおりである。
1. 生産、運搬の指示情報
2. 目で見る管理の道具
(ｉ)造り過ぎの抑制
(ii)工程の遅れ進みの検知
3. 工程・作業改善の道具
かんばんの機能別分類は次のとおりである。
かんばん
仕掛けかんばん
工程内かんばん
信号かんばん
引き取りかんばん
工程間引き取りかんばん（運搬かんばん）
外注部品納入かんばん（外注かんばん）
仕掛けかんばん Production Instruction Kanban
生産工程での生産着手（仕掛け）指示に使うかんんばんであり、工程内かんばんと信号かんばんとがある。
工程内かんばん Intra-Process Kanban
工程内の仕掛け指示に用いるかんばんである。
後工程に引き取られた量だけを、引き取った順に後補充生産するよう仕掛けるために使うかんばんである。
信号かんばん Signal Kanban
1つのラインで多種類の品物を加工しており、段取り替えに若干の時間を要するロット生産工程での仕掛けに用いるかんばんである。三角形をしているので 通称三角かんばんと呼ばれる。
プレス、ダイキャスト、樹脂成形工程などでおもに用いられる。
引き取りかんばん Parts Withdrawal Kanban
後工程が、前工程へ部品を引き取りにいくタイミングと引き取り量を指示するかんばんであり、工程間引き取りかんばん、外注部品納入かんばんがある。
工程間引き取りかんばん（運搬かんばん） Inter-Process(Parts Withdrawal)Kanban
社内で、後工程が前工程から必要なものを、引き取るために用いるかんばんである。
外注部品納入かんばん（外注かんばん） Supplier Kanban
仕入先から納入される部品に用いられるかんばんである。納入は仕入先が行うが、工程ではずれた分だけの外注かんばんで納入されるため、基本的には、工程間引き取りかんばんと同じ後工程引き取りができる。
臨時かんばん Temporary Kanban
型保全、機械設備の修理、そして稼働日のちがいなどにより、通常の生産分より多く必要とする部品の生産及び運搬を指示するかんばんをいう。
有効期限を明記し１回だけ使用し使用後回収する。赤の斜線を入れ他と識別する。
かんばんサイクル Kanban Cycle (Delivery Cycle)
部品の納入頻度（何日に何回）とかんばんを持ち帰った便から何回遅れで納入されるかを取り決めたものである。
かんばんサイクルは納入サイクルとか、かんばん係数とも呼ばれる。
日产その表示は下図のとおり。
　(例)
１－４－２
１＝１日に(２日の場合もある)
４＝４回納入され
２＝２回遅れの便で納入
ＱＣ工程表 QC Process Chart
目標とする品質を工程で造り込むために、各工程の特性に合わせた管理項目を、設定された規格や基準に基づき、誰がどのような方法で検査、チェックし、管理していくかなどを決めたものである。
工程の流れ化 Continuous Flow Processing
ジャストインタイム生産を実現するための基本原則の一つであり、工程内、工程間での物の停滞をなくし、一個流し生産を行うようにすること。
工程別能力表 Standardized Production Capacity Sheet
部品を各工程で加工する時、各工程の生産能力を表すもので、手作業時間、機械の自動送り時間及び刃具交換時間などを記入し、工程の能力を算出するための表である。
５回のなぜ Five "Whys"
いわゆる５Ｗ１Ｈ（WHY,WHAT,WHERE,WHEN,WHO,HOW）が工程分析の現状調査の視点として用いられているが、それ以上に、WHYを１・２度で止めることなく、なぜ、なぜ………と５回なぜを問うことで真因を追求することをいう。
混載運搬 MIXED-Load Conveyance
１台の車両に、多種類の部品を積載して運搬する方法をいう。
この混載運搬により、運搬効率を低下させずに（運搬車両のトータルとしての運行回数を増やさずに）、多回運搬ができ前後工程の在庫量を少なくすることができる。また生産変動に対し運行回数の増減も容易になる。
サイクルタイム Cycle Time
作業者一人が、受け持ち工程を決められた作業順序で作業して一巡するのに要する時間をいう。
作業順序 Working Sequence
標準作業の３要素１つで、作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう。
作業標準 Operation Standards
標準作業を現場で正しく運営していく上で、工程図、品質チェック標準、ＱＣ工程表や安全標準などをベースとして、質・量・コスト・安全などを確保できるように各作業のやり方や条件を標準化したものの総称である。代表的なものとして、作業要領書・作業指導書・品質チェック要領書・刃具取り替え作業要領書などがある。
仕事 VALUE Adding Work(Shigoto)
材料や部品の付加価値が高められ、工程が進むことを、当社の現場では仕事といっている。
実行タクトタイム Actual Tact-Time
タクトタイムは定時生産で計算するのに対し、運用上、やむを得ず定時以外の時間でタクトを設定する場合がある。この設定タクトをいう。
自働化 (ニンベンの付いた自動化）Jidoka
トヨタ生産方式の２本の柱の１つである。
機械設備の異常や、品質の異常、作業遅れなど何らかの異常が生じたら、機械設備が自ら
異常を検知し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようににすること。
これにより、不良の流出がなくなると共に、異常が明確にわかり異常の再発防止を図ることができるため、「品質を工程で造り込む」ことが可能になる。さらに、異常が発生しても自動停止するので、設備の見張り(異常発生の)をする必要がなくなり、「省人化(工数低減)」が可能になる。
ジャストインタイム Just-In-Time
トヨタ生産方式の２本の柱の１つであり、変化に対応し、経営効率を高めるために、必要なものを必要な時に、必要な量だけ生産したり運搬したりする仕組みとその考え方をいう。
平準化を前提とし、「後工程引き取り」「工程の流れ化」必要数でタクトを決める」３つの基本原則としている。
順序表(仕掛け順序表) Production Sequence Table
生産を行う順序を表にしたもので、生産計画の車型比率に基づいて平準化した仕掛けの順番を表にしたものである。 (正式には仕掛け順序表という。)
順引き(順序引き取り) Sequential Parts Withdrawal
仕掛けられる製品や部品の順番が決まっている時、前工程からその仕掛け順序どおりにものを引き取ってくる、正式には順序引き取りという。
少人化 Flexible Manpower Line
必要生産数に応じて、生産性を落とすことなく、何人ででも生産できるラインを作りあげることを少人化という。
生産の増減があっても、それに比例して作業者数が増減できず、常に、作業者が一定数必要なラインを定員制ラインという。
省人化 Manpower Saving
作業改善や設備改善により、人を一人単位で省くことを省人化という。
省力化 Lobor Saving
作業者が行う人手作業の一部を単に機械に置き換えることをいい、省人化できない状態をいう。
生産管理板 Performance Analysis Board
各工程やラインの、一時間毎の必要量と生産実績と異常内容などを記録する表示板である。