机动车制动软管总成产品
2005-10-10发布2005-12-01实施
国家认证认可监督管理委员会发布
目录1．适用范围
2．认证模式
3. 认证的基本环节
4. 认证实施的基本要求
认证的委托和受理
型式试验
认证结果评价与批准
获证后监督
5. 认证证书
认证证书的有效性
认证证书的变更
认证证书的暂停、注销和撤消
6. 强制性产品认证标志的使用
准许使用的标志样式
加施方式和位置
7. 收费
附件1 认证委托时需提交的文件资料
附件2 检测项目和检测依据
附件3 认证委托时需提交的文件资料
1．适用范围
本规则适用于汽车、挂车、摩托车和轻便摩托车使用的液压、气压和真空制动软管总成产品。2．认证模式
产品抽样检测+初始工厂审查+获证后监督
注：为方便委托人，认证模式也可采用初始工厂审查+产品抽样检测+获证后监督。(特殊情况时经认证机构同意，认证委托人可采取送样方式进行产品检测)。
3. 认证的基本环节
认证的委托和受理
产品抽样检测
初始工厂审查
认证结果评价与批准
获证后监督
4.认证实施的基本要求
认证的委托和受理
认证的单元划分
同一生产厂生产的且在以下主要方面没有差异的汽车、挂车、摩托车和轻便摩托车使用的液压、气压和真空制动软管总成（不含护套）产品视为同一单元。
1）制动传能方式（液压、气压和真空）；
2）软管材料；
3）管接头与软管的连接方式。
认证委托时需提交的文件资料见附件1。
产品抽样检测
产品抽样
认证单元中只有一个型号的，抽取本型号的样品。
以多于一个型号的产品为同一认证单元委托认证时，应由认证机构从中选取具有代表性的一个型号进行检测，其他型号需要时抽取样品作差异试验。
一般情况下，产品抽样应在初始工厂审查前进行。为方便委托人，产品抽样也可以和初始工厂审查同时进行。
样品应在工厂生产的合格品中（包括生产线、仓库）随机抽取，抽样基数应不低于样品的10倍。抽取的样品由抽样人封样后，送至指定的检测机构实施检测。
抽样数量
液压制动软管总成： 35根；
气压制动软管总成： 28根；
真空制动软管总成： 17根。
同一单元内如软管内径不同，每一直径的制动软管总成应分别增加抽取差异试验样品数量：液压制动软管总成：16根；
气压制动软管总成：9根；
真空制动软管总成：10根；
同一单元内如管接头不同，每一种管接头的软管总成应分别增加抽取差异试验样品数量：液压制动软管总成：9根；
气压制动软管总成：7根；
真空制动软管总成：3根。
试验样品及相关资料的处置
试验后，应以适当的方式处置已经确认合格的样品和相关资料。
检测标准、项目及依据
检测项目和检测依据见附件2。
初始工厂审查
初始工厂审查时间
一般情况下，抽样检测合格后，进行初始工厂审查。
工厂审查时间根据委托认证产品的单元及覆盖产品型号数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般每个加工场所为2至6个人日。
审查内容
工厂审查的内容为工厂质量保证能力审查和产品一致性检查。
汽车软管工厂质量保证能力审查
《强制性认证工厂质量保证能力要求》(见附件3)为本规则覆盖产品初始工厂质量保证能力审查的基本要求。
产品一致性检查
工厂审查时，应对委托认证的产品进行一致性检查，包括以下内容：
1) 认证产品的标识（如：名称、规格、型号和商标等）应与试验报告及委托认证提交的资料所标明的一致；
2) 认证产品的结构应与抽样样品及委托认证提交的资料一致；
3) 认证产品所用的关键件，应与抽样样品及委托认证提交的资料一致。
4) 现场指定试验：试验项目应从例行检验或确认检验项目中选取（见附件3）。
产品一致性检查出现问题时，认证机构应视情况作出限期整改、重新型式试验、中止本次认证的处理。
工厂质量保证能力审查应覆盖申请认证产品的加工场所，产品一致性检查应覆盖申请认证产品。
认证结果评价与批准
认证机构负责对抽样检测、工厂审查结果进行综合评价，评价合格的，由认证机构对委托人颁发认证证书(每一个认证单元颁发一张认证证书)。认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。
产品抽样检测不合格，允许限期（不超过3个月）整改，如期完成整改后申请产品抽样检测复试；工厂审查存在不合格项，允许限期（不超过3个月）整改，认证机构采取适当方式对整改结果进行确认。产
品抽样检测复试和工厂审查整改结果均合格，经认证机构评价后颁发认证证书；逾期不能完成整改，或整改结果不合格，终止本次认证。
认证时限是自正式受理认证之日起至颁发认证证书所实际发生的工作日，包括产品抽样检测时间、工厂审查时间、认证结果评价和批准时间、证书制作时间。
产品抽样检测时间自样品送达指定检测机构之日起计算，检测周期不超过20个工作日。
工厂审查后提交报告时间一般为5个工作日，以检查员完成现场审查，收到并确认工厂递交的不合格纠正措施报告之日起计算。
认证结论评价、批准时间以及证书制作时间一般不超过5个工作日。
获证后监督
监督的频次
一般情况下，从获证后的第6个月起进行第一次获证后监督，此后每半年应至少进行一次获证后监督。
1) 为整车厂配套，整车厂二方评审合格，获证产品二年内未出现安全质量问题，历次监督未出现有关产品一致性的不符合项时；
2) 获证产品二年内未出现安全质量问题，历次监督未出现有关产品一致性的不符合项，认证执法检查及国家监督抽查未发现问题，认证机构有足够理由判定获证产品符合标准要求时；
1)获证产品出现严重质量问题，或者用户提出投诉并经查实为持证人责任的；
2)认证机构有足够理由对获证产品与本规则中规定的标准要求的符合性提出质疑时；
3)有足够信息表明制造商、生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而可能影响产品符合性或一致性时。
监督的内容
监督的方式是：工厂质量保证能力复查 +认证产品一致性检查，必要时产品抽样检测（每年至少进行一次）。
为方便委托人，产品抽样检测的结果也可以作为确认检验的结果。
1 工厂质量保证能力复查
由认证机构根据工厂质量保证能力要求，对工厂进行监督复查。《强制性认证工厂质量保证能力要求》
规定的第3，4，5，9条是每次监督复查的必查项目，其他项目可以选查，每4年内至少覆盖要求中的全部项目。
每个加工场所监督复查的时间一般为1至2个人日。
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