汽车覆盖件拉延模具钳工装配基本技能及调试
【摘要】
介绍了汽车覆盖件拉延模具钳工装配的基本技能：清根去刀痕、抛光、倒角、组装部件、研合五部分；汽车覆盖件拉延模具钳工主要的调试经验：凸凹模间隙的调整、制件出现起皱现象的调整、制件开裂的调整三部分。掌握以上两大部分拉延模具的质量及制件的质量基本完全能控制。并详细的对汽车覆盖件中拉延过程中容易出现的起皱、开裂现象结合实际工作中的经验进行了具体分析。本文结合实际、语言通俗易懂、特别是调试的经验是从工作多年的经验积累出来，会给热爱本岗位的人员带来实际的效益。
【关键词】  拉延模具 、装配 、研合、调试
汽车覆盖件是组成汽车车身薄板冲压件，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大 及表面质量要求高等特点。覆盖件质量的好坏在很大程度上受拉延模具质量的控制。拉延模具是冲出高品质板件的关键，因此覆盖件拉延模具的装配及调试是模具制造厂家的关键。现从拉延模具钳工装配的基本技能、及调试经验两大方面入手介绍怎样控制拉延模具拉延件的质量。
1、拉延模具钳工装配的基本技能：
清根去刀痕、抛光、倒角、组装部件、研合五部分。
1.1清根、去刀痕：
经过数铣加工后的模具多受铣加工刀具的限制清角不到位，不清根会导致合模顶死，影响装配和调试。数铣加工后的模具钳工首先将模具擦干净，确认有无缺陷，根据上、下模的凸角来确定清角R大小。为了模具的质量可用以下几种方法：修磨砂轮片尽量达到设计要求；打磨从刃口的底面切入，再将角磨机提起，沿侧面打磨；用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮片加工；为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角；去刀痕时注意：用磨头在修正条上修正后（磨头机不震动时）方可轻轻打磨刀痕，注意平面及弧面要用力均匀，不可轻一下重一下，外板件凸模不需去刀痕。质量自控要求：手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；打磨到尺寸必要时仅留抛光量（0.05mm）；表面粗糙度达1.6以上。
1.2抛光：
平面、立面的抛光先用80#油石将表面粗糙处首先抛光，再用120#油石，整体抛光至刀花隐约可见，再用180#以上油石加煤油抛光。注意：外板件抛光时，弧面、平面，要油石平放交叉抛光。同时，要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石（常用的30x50x100），或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。并可创造性地修整油石形状，达到好用的目的。一般应尽量选用大规格的油石，以增大抛光接触面。抛光作业要领：手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，左手压在右手手背上；抛光用力，右手向前推，右手肩部用力，回拉减力；抛光要领，用力均匀，推进速度不能太快，推进距离不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内）；抛光技巧：反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成15~60º，不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路；每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑；油石更换：从粗抛到细抛，油石从80#逐步更换到120#。采用煤油抛光时，用240#油石。E.用砂布抛光：主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R” 部位）。必要时也可抛光其他型面。特别提示：油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑；砂 布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或“R”。切忌交叉抛，造成纹路乱，降低表面质量。
1.3倒角：
分清部位用途，用砂轮机45°拿稳，砂轮片平放接触倒角面，均匀打磨美观一致。加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝：小型冲模倒角应≥2X45度；中型冲模≥3X45度，大型冲模≥5X45度。
1.4组装部件： 
拉延模具的组装主要包括：导向件的组装、定位件的组装、限位器的组装。
1.4.1导向件导板的组装：
钳工领取导板，检查导板的完好状况（导滑面是否损伤，镶嵌石墨是否完好）；检查安装面是否平整，加工到位及粗糙度情况、安装高度；将安装面周边棱角倒角，去除影响导板与安装面的干涉部分；导板与安装面紧密贴合，并于挂台靠紧，通过导板上的螺丝过孔，引中心位置，打点窝; 钻孔攻丝（和导板一致）；清理螺钉孔内铁屑，上螺钉固定导板，检查导板与安装面及挂台的间隙，螺钉紧固；合模检查：检查着率是否合格；若出现导板加垫现象此垫必须固定且不能超过2层，使用硅钢片。
1.4.2定位件的组装：
检查定位板安装面面积是否足够、定位板形状是否与板件形状和图纸相符；根据板料件定位处外形确定定位板位置；依据定位板长槽孔位置在孔中央引中心点，钻孔攻丝，清理孔内残留；拧紧螺钉前应再次校正定位板位置；调试模具时再次确认定位稳定性，位置准确性，作必要调整，注意与上模的干涉问题；制件调试合格后，定位板作∮6销孔固定。
1.4.3限位器的组装：
检查安装面是否平整，高度是否一致；②限位器高度，上下面平面度是否合格；根据数控机床所打点位钻孔攻丝；将安装面四周倒角，丝孔去毛刺；拧紧螺钉固定限位器；根据模具调试结果，调整限位器高度。
注意：组装各件时要看安装面是否平整，有无凸起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净，安装件用棉布擦干净，螺钉要紧固，螺钉拧入长度不小于螺钉直径的2倍.
1.5 研合
1.5.1  导向间隙的确认：
首先机床确认导向部位间隙，涂观察，不要一次将模具合到位，要点动至导向刚刚接触时观察，然后再一步一步往下合，防止由于干涉造成的 模具人为的损坏
1.5.2 研合基准的确认：
以抛光好的凸模为准涂研合凹模。注意分清虚实着，涂不可太多，当凸角同凹角干涉时要打磨凹角，凸角不可动，误差较大时压铅丝（或）橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度一次修正到位。
1.5.3型面空研：
汽车抛光型面空研平面着即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一致，所以斜面不用着。
1.5.4 带件研合：
将制件双面涂，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都有方可打磨，凸角着不可修，然后换件研合，至最后验收着90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光，R
角重点抛光。压料面研合要以凹模压料面为准空研压边圈，压料面平面着，然后带件研合至着95%，注意压料面研合要内实外虚，拉延筋40mm外着要虚，不要时，打空也可，最后打开抛光。（注意研合时要用顶杆顶着研合）
1.5.5调整垫高度的确认：
带件研合时要同时确认调整垫精确厚度，要有铜皮垫2-3层可调，没有铜皮垫和间隙小于调压垫时要加工模具本体，调压垫20mm不可动。
2、汽车覆盖件的拉延模具调试
汽车覆盖件拉延模具的调试对零件的质量起着至关重要的作用，调试的好不仅可以提高冲压件的质量，还可以缩短模具的制造周期。模具调试的目的就是为了完善模具设计者的设计意图，弥补模具设计及制造的缺陷。由于拉裂和起皱是模具拉延中最主要的缺陷，因此试模的关键就是控制拉伸过程中材料的流动问题：材料流动过易则容易起皱；材料流动过慢则容易开裂。因此必须在二者之间到一个平衡点。下面仅谈谈在模具调试过程中积累的一点经验。
2.1凸凹模间隙的调整：
在拉延模具的调试过程中凸凹模间隙可靠与否直接影响着拉延件的质量，若间隙调整不当在间隙大的侧壁拉延件容易起皱，相反在间隙紧的一侧容易制件板料变薄或开裂。正确的做法是：先用螺钉将上模固定在压机滑块上，而将下模简单的固定在压机工作面上（不拧紧下模压板螺钉）然后开动压机让滑块空行程滑动数次，最后将滑块降至下死点时停止，重新拧紧下模固定螺栓。这样可以避免凸凹模间隙的不均。
2.2制件出现起皱现象的调整
2.2.1顶杆压力的大小的调整：
一般内板件形状较复杂的件，气垫压力一般在40T-60T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉伸不太大的，一般在60T-90T之间即可，压力太小材料流动过易则容易起皱。
2.2.2气顶杆高度是否过低，方法如下：
观察凸模型面最高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘着，
因为这样会使压料面在压料时凸模已将板料支撑出多余的余料，已形成起皱，即使成型到位也不能将板料伸平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶出也不要太高，不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为料片中间凹陷也是形成起皱的一个方面。
2.2.3压料面调整垫高度是否过高，方法如下：
将调整垫上涂红丹，在有板料的情况下合模到位，看调压垫是否有个别高度大于料厚，这样会使压料面压不住料，使板料走料太快，让制件起皱，这种情况只要调整调压垫的高度即可。
2.2.4板料是否太小，是否到位太偏，方法如下：
看调试出的制件的压料面，板料是否在拉延筋以内，在拉延筋以内时由于制件成型时压料太少，走料过快，形成起皱，这种情况适量加大板料尺寸即可，外板成型较简单，一般拉延筋是完全压住板料，为增加制件强度，不允许有板料在拉延筋以内，内板件成型难度大的，一般可允许板料在拉延筋以内，但不可影响制件修边。
2.2.5有个别情况在压料面上调整无效的，可根据情况在修边废料区内加筋加包，来用去多余的余料，使制件在产品内无皱
2.2.6观察压料面：
制件有无走料痕迹，无走料痕迹说明压料面未压住料，硏合不好；
局部有余料，使余料无处走料，造成这种现象要看情况：硏合压料面着均匀，或压料面加筋，拉延筋加高；拉延模压料型面起伏较大的，压料时起皱已经自然形成，这种情况来做拉伸成型工艺调整。
2.3制件开裂（一般是板料不够用造成，就是想办法多进料）的调整
2.3.1观察开裂处是否压料过硬，观察制件压料面上是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料。这种情况适量将压料面研合抛光即可。
2.3.2观察拉延筋是否过高、太大，是否有不光顺、压料有硬点现象，因为拉延筋高大、不光顺等使制件成型时走料阻力大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修顺、抛光或高处降低即可。
2.3.3观察气垫、顶杆压力是否过大。一般内板件形状较复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间即可，外板件形状一般的，反拉伸不太大的，一般在60T-90T 之间即可。
2.3.4观察顶杆高度是否过高，调整顶杆高度，因为成型难度较大的制件，需要在压料以前，使其有多余的余料来满足制件成型用料。
2.3.5观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面过大造成走料阻力过大造成开裂现象，这种情况将料片适量去掉即可。
2.3.6 观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成型时形成阻力，将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大，使其进料顺畅，解决开裂问题。