详解汽车用钢的分类和发展方向
来源：汽车材料讲解、搜狐新闻
现代汽车制造业的核心是安全和环保，对车身要求“提高强度、减轻重量”。先进高强度钢在这种背景下蓬勃发展，大量应用于汽车车身的结构件、安全件上。
汽车用高强钢类型
1、双相钢 （DP钢，Dual Phase Steels）
2、复相钢  （CP钢，Complex Phase Steels）
3、相变诱导塑性钢  （TRIP钢，Transformation Induced Plasticity Steels）
4、马氏体钢  （MS钢，Martensitic Steels）
5、淬火延性钢  （QP钢，Quenching and Partitioning Steels）
6、孪晶诱发塑性钢  （TWIP钢，Twinning Induced Plasticity Steels）
7、硼钢  （PH钢或B钢，Press Hardening/Boron Steels）
▇  双相钢（DP钢）
性能特点：无屈服延伸、无室温时效、低屈强比、高加工硬化指数和高烘烤硬化值。
典型应用：DP系列高强钢是目前结构类零件的首选钢种，大量应用于结构件、加强件和防撞件。如，车底十字构件、轨、防撞杆、防撞杆加强结构件等。
▇  复相钢（CP钢）
性能特点：晶粒细小，抗拉强度较高。与同级别抗拉强度的双相钢相比，其屈服强度明显要高很多。具有良好的弯曲性能、高扩孔性能、高能量吸收能力和优良的翻边成形性能。
典型应用：底盘悬挂件，B柱，保险杠，座椅滑轨等。
▇  相变诱导塑性钢（TRIP钢）
性能特点：组织中含有残余奥氏体，有良好的成形性能。在成形过程中残余奥氏体会逐渐转变为硬的马氏体，有利于均匀变形。TRIP钢还具有高碰撞吸收能、高强度塑性积和高n值的特点。
典型应用：结构相对复杂的零件，如B柱加强板、前纵梁等。
▇ 马氏体钢（MS钢）
性能特点：屈强比高，抗拉强度高，延伸率相对较低，需要注意延迟开裂的倾向。具有高碰撞吸收能、高强度塑性积和高n值的特点。
典型应用：简单零件的冷冲压和截面相对单一的辊压成形零件，如保险杠、门槛加强板和侧门内的防撞杆等。
汽车钢材▇  淬火延性钢（QP钢）
性能特点：以马氏体为基体相，利用残余奥氏体在变形过程中的TRIP效应，能实现较高的加工硬化能力，因此比同级别超高强钢拥有更高的塑性和成形性能。
典型应用：适用于形状较为复杂的汽车安全件和结构件，如A、B柱加强件等。
▇  孪晶诱发塑性钢（TWIP钢）
性能特点：TWIP钢为高C、高Mn、高Al成分的全奥氏体钢。通过孪晶诱发的动态细化作用，
能实现极高的加工硬化能力。TWIP钢具有超高强度和超高塑性，强塑积可达50GPa%以上。
典型应用：TWIP钢具有非常优越的成形性能和超高强度，适用于对材料拉延和胀形性能要求很高的零件，例如复杂形状的汽车安全件和结构件。
▇  硼钢（PH钢或B钢）
性能特点：超高强度（抗拉强度达1500MPa以上），有效提高碰撞性能，车身轻量化；零件形状复杂，成形性好；尺寸精度高。
典型应用：安全结构件，如：前、后保险杠、A柱、B柱、中通道等。
汽车用钢的演化历程
自19世纪末期，即1885年德国工程师Karl Benz设计出第一台由内燃机驱动的汽车以来，钢开始在汽车制造过程中得到应用。在20世纪初，随着钢板/钢带生产技术的出现及其复杂成型加工技术的突破，汽车结构中的木质部件逐渐被钢板/钢带所取代。随后的百年历史中，钢板/
钢带成为汽车制造过程中的主导材料。随历史时期的不同，结合相应的国家战略、消费需求及技术能力，演化出一系列的汽车用钢材料，具体如图1所示。首先在汽车中得到应用的是低碳钢（Low Carbon，LC）和无间隙原子钢（Interstitial Free，IF），在当时这两类低强钢能满足强度、成型性、成本和设计的需求。直到1970年左右北美石油危机事件，汽车工业为应对能源问题，开始开发高强度钢来实现减重节能。自此之后，便进入到汽车钢板强度级别不断提高的良性循环时段。特别是在目前全球汽车轻量化的大趋势下，钢铁业内工作者也在为之不断的努力。