总装车间是产品质量控制的最后环节，其质量的好坏，直接影响到售后投诉及公司的品牌形象。而在总装质量控制的过程中，最容易发生的就是漏、错等不易被发现的隐性质量事故。而商用车生产主要采取小批量、多品种的生产方式，车型多、零件多、单车型生产批量小，受以上质量问题的困扰尤为突出，为此，提出电子防错扫描技术进行物料防错应用研究的课题。生产线零件种类多、工序多、导致现场作业人员容易出错且作业效率低下，费人工、费时而且还会出现产品质量不合格导致报废率多、费成本的问题。同时还有可能出现产品标签码的重复和漏码的问题。对于制造业来说，我们担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。人为的错误不仅存在，无法完全避免！另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素比如漏加油、加错油等。所以“防错”就成我们关注的焦点。
1 防错扫描技术
防错扫描技术，通过工程管理系统（MES）配备扫描扫描零部件条码进行识别，可以达到防错目的。MES 可以将PLC 程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械化输送设备、机械手等设备联系起来。MES设置了必要的接口，与生产现场控制设施建立起控制与反馈的关系。MES通过与 ERP 系统通讯可以获得产品订单型号信息及物料信息，在易发生错、漏装配的工位设置MES防错扫描点并配置扫描、显示器等设施。当待装配产品到此工位时，使用扫描扫描产品机型条码，经过系统展开当前产品型号的物料信息（配置信息），并将待装零部件的型号显示在显示屏上，员工通过显示屏的提示拿取相应的零部件并扫描零部件上自带条码，进行系统校验，如果匹配错误则进行声光提示或线体连锁。
2 关键物料防错扫描项目分析
在进行关键物料防错扫描的试点项目过程中，从人（Men）、机（Machine）、料（Materiel）、法（Method）、环（Environment）、测（Measure）六方面总结出相关问题点及解决措施。
2.1 人（Men）
东风柳州汽车有限公司 在试点过程中，发现在引入实施一项新技术时，员工往往由于固有的操作经验和操作习惯，对新事物有一个接受的过程。针对于此，在项目实施的初始阶段，试点初期加强培训工作，制作培训作业指导说明书，上岗人员上岗前均经由车间现场管理组组织基础技能培训，基础技能合格后再进行岗位技能培训，并经过技能鉴定达标后再安排上岗。同时初期阶段为鼓励员工积极性，进行阶段性的奖励，引导并帮助员工形成新的作业习惯。
2.2 机（Machine）
2.2.1 扫描设备选型问题
在项目初期，采用较低精度的某A型号扫描。通过周期检查发现扫描率较低，现场与员工调研发现，条码扫描过程不是十分便利。一个条码往往要进行多次扫描动作，条码信息才能录入到系统中。耗用工时多，影响节拍达成，也容易导致员工产生烦躁情绪。对策：经过组织相关部门对各种扫描设备的调研
及试用，最终选择自动化程度较高、灵敏更好的某型号二维扫描，能以各个角度进行条码识别，在员工拿零件的同时完成扫描，无需多余动作，或将所有扫描集中在某岗位整体扫描，以提升整体作业效率。
2.2.2 研发扫描自动配送工装
部分零件没有专门的工装，员工每次扫描时从台车内拿取零件后随机放到扫描岗位附近，这样存在以下隐患：（1）各种零件没有固定放置的工装进行隔离，容易产生混用批质量事件。（2）现扫描涉及6个人操作，影响整体效率。解决措施：对部分工装规范、放置方式统一的零件设置工位扫描，拿取零件同时扫描，装置带锁，提高了安全性。对部分不方便工位扫描的零件，在每个线段整合集中扫描。
2.3 料（Materiel）
在推动物料防错扫描中，物料条码规范标准尤为重要。针对以下情况进行分析：（1）来料无条码的物料组织品质保证部，SCM部，制造技术部协同推动外协采购件，自制件物料来料必须增加条码，以及条码与产品订单关联的规则。（2）来料有条码但条码不规范的物料：1）条码为旧条码没有与产品订单进行关联，要求进行整改。2）条码技术不达标：如存在打印超边，打印精度不符，打印重号等问题。对策：开发自动打印检测软件，规范打印模板。同时选购符合要求精度的打印机型号。3）条码粘贴位置：考虑到具体扫描操作的便捷方便，对条码粘贴位置要求进行一一规范。
2.4 法（Method）
在推进扫描项目中，依靠人工控制仍然无法确保扫描率100%，为此将MES扫描系统与线体进行连锁控制。解决措施：
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电子信息扫描物料防错防呆的应用分析
张述元
（东风柳州汽车有限公司，广西 柳州 545005）
摘 要：在任何事件中，人是最基本的组成因素。人是会犯错误的，无意识的错误是不可避免的，由此产生了防错的概念。防错法又称作愚巧法、阿呆法。即在生产过程失误发生之前即加以防止，是一个预见性程序，用来预防会对生产造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。本文着重介绍采用电子信息扫描技术进行制造业关键物料防错防呆的应用。 阐述了推进电子信息条码防错扫描的相关问题及措施。
关键词：条码扫描；物料防错防呆；信息化
移或温度变化引起，其信号轴线脱离横轴，呈直线上升或下降趋势。毛刺与趋势项等异常信号会导致信号失真，在后续计算过程中导致不可预知的结果[3]。可以利用Glyphworks模块进行数据修正，消除信号毛刺和趋势项。
4 疲劳分析
4.1 疲劳性能曲线（S-N 曲线）
疲劳寿命估计与疲
劳损伤计算主要依赖于
材料的S-N曲线（图1）。
S是恒定幅值应力，N
为与之对应的应力加载
下疲劳件发生疲劳破坏
循环次数，即寿命[4]。
4.2 Miner线性累积损
伤理论
S-N曲线只能解决图1 S-N曲线
特定载荷的疲劳寿命计算，但事实上汽车行驶时受到的载荷是动态变化的，没有办法直接查询S-N曲线来计算疲劳损伤值，于是出现了累积损伤理论。
根据累积损伤理论，构件在承受随机载荷作用下工作时，其疲劳破坏是在不同幅值的应力循环作用下所造成的不同大小的损伤逐步累积的结果。Miner线性疲劳累积损伤理论是目前应用最为普遍的疲劳累积损伤理论，根据Miner理论，构件的疲劳损伤可以直线累积，总损伤量为D，当D=1时，结构发生疲劳破坏，当D≠1时，其倒数为零件可服役的次数，即其寿命。4.3 计数法
使汽车零部件产生疲劳损伤的主要原因是载荷幅值和载荷循环次数。汽车行驶过程中采集到的载荷-时间历程，具有很大的随机性，没有办法直接用于疲劳损伤的计算，必须对其进行统计处理。从载荷的随机信号中统计识别出不同大小级别载荷循环的次数的过程叫“计数法”。目前，在国内外工程中应用最为广泛的是雨流计数法。时域载荷数据经过雨流计次处理，得到各种形式的累计频次分布，称之为载荷谱。载荷谱是一种具有统计特性的图形，能从本质上反映零件的载荷变化情况。雨流计数法的过程，可以利用Glyphworks软件完成
5 结论
本文介绍了重型卡车载荷谱采集与数据处理流程，对基于载荷谱进行整车疲劳分析的基本原理进行了阐述。载荷谱对于重型卡车这类承载运输类车辆的疲劳耐久性能的研究非常重要。
参考文献：
[1]江毓，王晓磊，郑燕萍，等.与用户使用关联的整车耐久性试验方案确定[J].时代汽车,2017(6):81-83+85. [2]谢志强，裴照地.载荷谱在汽车上的应用[J].南方农机, 2015(8):48+68.
[3]赵晓鹏，冯树兴，张强，等.越野汽车试验场载荷信号的采集及预处理技术[J].汽车技术,2010(9):38-42. [4]LEE Y L.张然志译.疲劳试验测试分析理论与实践[M].北京：国防工业出版社,2011:32.
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开发MES连锁控制功能。零件扫描后首先与MES过点车型顺序进行对比，比对合格后取出零部件信息进行比对，若过线顺序异常或零件异常则发出警报，同时向线体或设备PLC 发出异常信号，线体或设备PLC控制相关线体或设备自动停机，相关人员立即到现场对异常问题进行处理达到系统条件后才能复机放行，可有效保证安全和质量。
2.5 环（Environment）
在使用环境上，由于工厂作业环境噪音震动及粉尘较大，前期选型的平板设备出现了使用寿命短、易坏的情况。针对于此，采取以下措施：（1）推进5S-TPM活动，通过整理、整顿、清洁，设备点检、管到巡视，创造出一个一目了然的现场环境。物品一尘不染、定置摆放整齐、现场干净整洁、物流畅通有序。（2）网络布局有效监测与规划部署。（3）项目组特别提出对所有电脑和信息化扫描终端设备必须增加保护工装及增加珍珠棉防护垫以减少由于震动导致的设备元器件易损坏的问题。
2.6 测（Measure）
对扫描结果进行有效监测，开发统一的集成的监控平台。程序自动统计扫描数据，定期自动提醒同步。
3 系统实现效能分析
（1）本系统可替代大部分重保件和关键件的人工上料检查操作，防止人工带来的失误，有效追溯管理，如备料清单有误，实发数量不足，料盘备错，料盘位置放错，料盘顺序错等。（2）系统通过条码技术和自动检查功能防止上料错误，替代人工检查。（3）系统自动记录上料过程信息，检查过程动作，抽查过程，换料过程等信息。（4）系统对检查出的错误即时报警，提示改正措施施行。（5）机台上料设置的信息共享，并可随时打印供备料，上料，对料人员参照执行，标准一致，防止工程变更数据没有及时通知到所有相关人员。（6）上料过程追溯实现，便于物料追踪，人员工作追踪，机台运行状
况追踪等。
4 总结
运用现代化电子信息扫描手段开展自动化防错防呆技术在员工劳动强度、精神压力方面具有重要的作用，还能够提升生产效益。同时后续将从推进自动化扫描程度及数据集成化资源库方面做进一步的拓展，将其功能发挥至最大化。参考文献：
[1]吴明亮，樊明龙.自动化生产线技术[M].北京：化学工业出版社,2018．
[2]卢守东.PowerBuilder数据库开发技术[M].北京：清华大学出版社,2017．
[3]张威.SMT生产线防错料改善分析[J].企业导报,2018 (17):265-266．
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