汽车行业的电子制造服务：
不再只是组装
随着在汽车中用到月越多的电子技术，汽车中纯粹的机械设备变得越来越少，汽车中的机械设备很多都包含一些电子元器件，由电脑控制运转的机械设备变得更多。
在使用传统内燃机的汽车中，最先进的汽车中电子部分所占价值的份额已达到40%，在电动汽车或混合动力汽车中，电子部分的份额可能会达到75％。在未来几年内，先进汽车中电子部分的百分比无疑将继续上升。
在2014年，汽车电子产品增长了7.3％，达到2050亿美元，它将以相同的增长率继续增长，到2020年将接近于3150亿美元的规模，具体请参见Research andMairkets公司的报告。
根据IndustryARC公司的预测，先进的驾驶辅助系统(ADAS)市场预计将以14.9％的复合年增长率(CAGR)增长，预计到2020年，市场规模将从2015年的390亿美元提高到782亿美元。
根据“New Venture Research'’报告，2014年全球汽车电子组件的产值是912亿美元，其中OEM生产的占86%；ODM生产的占1％；通过EMS供应商生产的占13％。
随着从传统机械领域稳步迈向电子领域，EMS供应商的市场在快速增长，带动汽车行业的持续高速增长。在2014年，汽车EMS总产值是121亿美元，对汽车行业产值的增长做出了主要贡献。伟创力国际、鸿海精密工业有限公司(富士康科技集团)、捷普电路公司、Zollner
Electronik AG公司和集成微电子有限公司(IntegratedMicro-Electronics Inc．)等都是：EMS供应商。
在今天的汽车领域，那些只是单纯组装电路板的供应商无法成为汽车领域的EMS供应商。汽车领域的EMS供应商已经不再仅局限于单纯的电路板组装。汽车领域的EMS供应商是提供“端到端”方案的供应商，他们要协助汽车电子产品制造商或汽车制造商实现他们的产品。汽车领域的EMS供应商致力于设计和产品开发、先进的制造工程化、测试和开发测试系统。他们的制造专长包括PcB、FPCB组件的组装服务，模块组装．以及盒式结构组装。他们能够提供大批量的制造和小生量的高混合制造。
奥迪轿车有些EMS公司能够对产品进行可靠性号斫和故障分析、校准，并提供产品维修服务。东风标致308油耗
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此外，通常一级EMS供应商都具有注塑能力，但是有些中级。EMS供应商也能提供注塑服务。
因此，我们可以说．汽车行业的EMS供应商在通过垂直整合和合资企业进入非电子产品制造领域，并且在逐
步扩大了自身的影响力。
制造技术
汽车行业中服务外包的趋势在不断升温，汽车制造商寻求利用EMS供应商的技术专长和成本效益。合同组装正是这些EMS公司的核心竞争力。
制造技术面临的挑战：保持产品的高质量和高可靠性，这些产品
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是专门针对于汽车制造的，必须保证他们的安全性，这是制造汽车电子产品将要面临的主要挑战之一。EMS供应商的客户希望这些产品达到零缺陷率。客户的目标是消除风险，因为有缺陷产品带来的风险可能会危及汽车里的驾驶员或乘客的生命。这类产品的整个供应链，从设计到制造，都应该以零缺陷为目标。
一级汽车供应商与他们的二级供应商，严格遵循像先进产品质量计划(APQP)这样的汽车产业的产品开发框架，确保在生产线开动进行大规模生产之前进行正确的规划与制造流程设计。APQP提出产品开发计划来满足用户的要求。这个计划也有助于人们在制造服务后采用正确的汽车理念——他们应该能够预测潜在的问题，根据现状立即采取行动，并且不断寻持续改进的方法使工作更有成效。
另一个挑战是来自一级供应商的一年一次的降价压力。各种精益制造技术，像价值流程图(value Stream Mapping，VSM)和JlT库存策略，是汽车EMS供应商用来识别改进工艺和降低生产成本的机会的一些
工具。
价值流程图(VSM)：在所有汽车EMS工艺中，在精益制造技术中使用VSM来记录、分析和改善信息的流动或材料的流动，这既是在生产产品时必需的工具，也可以在服务中使用。一旦开始大规模生产，它就是整个工艺开发活动的另一部分。VSM通过完整的价值创造过程，从产品设计(概念以满足用户需求)、制造(从下单到交付)和维护l在整个主命周期中的使用服务)向客户提供最佳值，把浪费降到最低。通过VSM，用户对所有改进活动有清晰的认识和计划，从而最大限度地
实现客户的收益。VSM的作甩就是识别和消除各种浪费。
为了进一步帮助一级供鱼商降低产品成本，EMS供应商可能会提供独特的工艺，在设计产品时，这种工艺可以实现成本的优化。其中一种工艺是板上芯片(COB)工艺。这个工艺允许设计工程师采用裸芯片半导体来取代封装半导体。从实际的采购价格看．裸芯片和封装芯片之间的成本差距可能在2．5美元到l美元之问。汽车的摄像机就是通过这个能力获益的产品之一：摄像机模块使用裸芯片成像传感器有很多好处；除了成本上的差别之外，使用裸芯片成像传感器的摄相机模块的光学性能比使用封装芯片的成像传感器的光学性能要好。
设计和开发长安cx202011款
所有新的汽车电子产品的寿命是从设计和开发（D&D）开始计算。一个好的设计和开发工艺采用产品开发生命周期(PDLC)，详细说明设计硬件、软件和机械的各种工艺。
产品开发生命周期(PDLC)：最有代表性的PDLC要尽可能采集所有客户的要求并制作出产品说明书。它指出产品的计划要求并概述在执行设计时使用的方法。它还详细说明将如何验证这个产品的性能。它包含通用更新以符合最新版本的质量标准，简化工艺以符合产品说明书和技术计划定义的模板、风险评估和追溯能力。
在设计汽车使用的传感器时，设计故障模式和影响分析(DFMEA)是非常重要的。在这里，设计团队要尽可能地识别出在设计中所有可能出现的故障模式。然后根据严重性和可能性进行分类，并且识别出适当的缓解动作。
例如，IMI公司设计和生产的主要汽车专用的电子产品是汽车摄像机。在未来，汽车将带有多个摄像机来发现和观察各种应用。汽车在倒车时已广泛使用观察摄像机来避免碰到障碍物。将来还会用摄像机来取代侧视镜。车道偏离警告、避免碰撞和夜视也都是可以使用传感摄相机来实现。传感摄相机也可用于乘客监控和观察周围的情况。
对于汽车摄像机，最关键的是使镜头精确对准图像传感器。IMI 公司使用自主开发的六轴对准装置实现主动对准。使用主动对准技术来保证光学镜头处于相对于图像传感器的最合适位置，从而在整个图
像区域产生最佳的聚焦质量。采用六轴主动对准技术大幅度提高先进的驾驶员辅助系统使用的算法的精确性，与单轴对准技术相比，精确度更高。
设计与开发(D&D)将面临的挑战：设计与开发面临的一个挑战就是需要针对汽车开发而建立复杂的标准。在规划阶段，只有在产品的架构已经完全确定并且该架构已经被划分成相应的模块后，才可以开始着手完成设计。在考虑各种可能的选择时，还需要进行可行性研究。DFMEA必须进行风险评估，设置适当的风险缓解措施，这些都必须定期更新。
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需要把可追溯性纳入设计过程的各个方面。每个设计特性都必须要在产品技术规范中有据可查，这反过来又可以回溯到客户的要求。用户所有的要求都必须满足，这是最重要的。检验也要能追溯到产品的技术规范。必须定期进行设计审查，任何决定和妥协都必须记录在案。