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0 引言
面对行业激烈的竞争态势，建立高效、稳定、可靠的柔性化生产线并实现精益生产是各汽车制造企业共同追求的目标。柔性化生产是指在一条生产线上混合生产多种车型，并可随市场需求的变化随时改变生产策略的一种生产方式。这种生产线在大规模机械化生产的同时也离不开人工作业，工人需在生产线上快速的挑选并装配，对工人的眼力、手的灵活度、体力都有较高要求，在目前生产工艺与生产设备尚无法实现汽车制造总装车间“无人化”的背景下，如不能通过精益物流解决装配工取件困难，如选取困难、弯腰多、行走距离长、劳动强度大等问题，生产也很难做到真正的“柔性化”。
在线边物流改善过程中，先进的自动化物流技术很受欢迎，但由于其成本过高，极大降低了收益，所以在技术选用过程中越来越多的企业青睐成本投入更少的低成本自动化物流技术。低成本自动化是指应用机械、气动、电气等技术手段，通过融入重力、杠杆等基本原理制造出结构简单、价格低廉、使用方便、性能稳定的自动装置，以此消除浪费，满足精益生产的需求。
1 项目背景
基于精益生产的需求，零件模块化供货提升了供应链效率，但相比总成件的构成件，总成零件体积、重量、形态都发生较大改变，如车身线束模块化后体积达0.08立方米，重量超12公斤，对线边取件装配产生了较大影响。
最新款途观针对车身线束体积大、重量重、形态不规则、零件种类多等问题，某汽车工厂总装车间采取了目前行业内常见的上线模式：零件原包装上线，再由装配员从线边台车上拿取装配，除了容易取错零件，安装错误以外，期间还存在着大量行走（单台车往返行走距离达4米）、多落点取件（12处）、弯腰（每天逾100次）、空箱整理等非增值作业，导致劳动强度增大、产线工时不均衡，员工抱怨大。2 改善思路
为解决装配工取件困难、劳动强度大等问题，研究设计一种运用重力、杠杆、气电等原理的上线装置减少装配工走动、实现单落点取件，同时可直接消除弯腰取件的动作，并实现空箱自动回收的功能，可极大程度上提升作业效率[1-2]。
改善思路：车身线束超过2个种类时，物流模式按照生产顺序进行线束排序，所有车身线束需保持外包装统一，以保证车身线束线边自动对接设备与转运台车上料位规格的统一性，便于设备的自动对接作业；需设计一套转运料车，实现车身线束排序后牵引上线并与线边设备自动对接的条件；线边需设
计一套对接转运台车的设备并可实现车身线束自动空满箱置换。牵引车司机运输上线后，只需在固定位置停车（定位装置通过安装在地面上的行驶导槽实现），无需牵引车司机下车做任何操作便可实现满箱零件从转运台车上滑入（借助自身重力）自动对接设备，空箱能够从自动对接设备滑到转运台车上（借助自身重力）；满箱的车身线束滑到线边对接设备后，通过动力辊道运输至装配工取料台，取料台高度在700～1000 mm之间，符合人机工程需求[3]。
3 改善实践
针对以上各项需求，发明制作了汽车车身线束的自动上线装置包括：物料转运台车，该台车设有用于放置车身线束包装容器的上料台面，上料台面倾斜设置，上料台面低的一侧设有用于挡住或释放车身线束整包装容器的第一挡料机构；线边对接装置，该装置设有一上料对接台面，上料对接台面倾斜设置，且上料对接台面高的一侧与上料台面低的一侧对接，上料对接台面高的一侧设有用于打开第一挡料机构的第一触发挡杆；物料输送辊道，该辊道包括上料辊道，与上料对接台面低的一侧对接；取料台，取料台与上料辊道的另一端对接。
车身线束线边自动对接设备如图1所示。
大黄蜂多少钱作业流程：车身线束排序后放置在物料转运台车的上
精益时代下汽车制造线边物流低成本自动化实践案例曾新明
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摘要：汽车行业的竞争加剧迫使汽车制造企业“精益生产”的推进与执行，作为汽车制造物流规划的起点-生产线线边物流领域，各大车企通过零件的物流模式优化、包装容器改善及低成本自动化物流技术的应用，不断提升“精益物流”水平，满足生产需求。文章以某工厂总装车间汽车车身线束线边物流为案例，详细阐述了低成本自动化物流技术的应用实践，体现了该技术的有效性与可推广性。
关键词：精益生产；线边物流；低成本自动化
北京飞度车友会中图分类号：U468 文献标识码：A文章编号：2095-6487（2019）11-0035-02
图1 车身线束线边自动对接设备硬顶敞篷
2019.11·今日自动化35
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