摘要：随着当前我国经济的快速发展，我国市场中汽车的人均保有量快速上升，这就使得社会对汽车产品的需求大的增加。同时，当前人们对汽车产品的产品质量及产品安全，也更加关注。因此汽车生产厂家需要在保证产品生产量的基础上，提高汽车生产质量。本文在研究中主要结合汽车车身在生产制造中，影响汽车车身尺寸质量的具体因素开展论证分析，并结合实际情况，提出了从汽车车身焊接、汽车车身焊冲击、汽车传输冲击、汽车车身制造工艺等多个途径完善汽车车身质量的具体建议，借此为业内相关人士提供些许参考。
关键词：汽车车身制造；尺寸因素；质量影响；改进对策
汽车车身在生产制造中，主要用于汽车产品的外表面覆盖，该部件就犹如骨骼在人体中的作用，汽车车身与汽车内部部件之间有着正比例分布关系，车身比例结构、刚性强度越好，那么汽车内部部件的运转工作效率越高。同时汽车车身部件自身质量还影响着汽车在驾驶中的耐久性、操控性、防撞性的关键性能。现阶段在我国汽车生产制造行业中，如何准确判别汽车车身制造中存在的干扰因素，提高车身尺寸生产质量水平，成为各厂家所关注的焦点。
一、影响汽车车身制造尺寸变化的质量因素
1汽车车身焊接中受热变形
汽车车身部件中部分零件属于薄板件，这部分零件自身厚度通常在0.5毫米至2.4毫米不等，同时汽车车身部件内部焊点及焊缝位置分布较为密集且焊点焊缝之间存在一定的塑性结构变形。如果技术工人在对车身进行焊接的过程中，对车身中某一个零部件焊接时没有均匀加热，那么便会造成零件产生塑性变形。这一变形结果会对不同厚度薄板及焊缝不对称构件造成影响，由于零件之间产生塑性变形，焊缝结构会在使用中向薄板的一侧偏移，造成车身水平分布不均匀。
新交规安全带表1 汽车大梁部件的箱型结构焊接位移表
该现象主要发生在汽车大梁部件的箱型结构焊接中，在对汽车大梁底部侧拉杆支座进行焊
接时，技术人员通常会将大部分的焊点位置，设计分布在汽车大梁上部，通过焊点将汽车大梁与地板、汽车横梁、车身加强板等部件进行连接。如果在焊接的过程中出现焊接点不均匀受热，那么便会造成汽车大梁上部分钢结构产生塑性变形，进而对汽车大梁的中部位置产生向下的弯曲力，因此汽车侧拉杆安装点在后期的生产中会出现，安装点尺寸偏低的现象发生。如表1，这一现象还会随着焊接点受热不均匀严重程度，而出现不同的变化。
2汽车车身制造中受焊冲击
汽车车身在工厂生产中，会接受车身电阻点焊，这一点焊技术主要采用气动焊钳进行作业。在车身部件受气动焊焊接作业下，由于气动焊因驱动气压在实时操作过程中，无法依据焊的实际工况，进行气压力度大小调节，这便造成气动焊在工件焊接的过程中，活塞的移动速度不能进行合理的控制。如果技术人员在对汽车车身工件进行焊接时，气动焊的活塞杆仍处于较大的速度，那么极容易造成工件表面受力变形。特别是在人工进行焊接的过程中，技术人员由于自身原因不能准确定位气动焊静电电极的位置，还会造成汽车车身工件在焊接过程中出现较大的变形。
3汽车车身输送中出现机械挤压变形
汽车车身部件在输送的过程中，除了较小的零部件由人工进行搬运，其他大型的零部件多是靠传输设备实现机械化搬运。目前在汽车生产厂间中，拥有葫芦吊具、滚床滑翘、机械手臂、往复传送杆等多种传送工具。在汽车车身传输过程中，如果对汽车车身的尺寸及零部件质量结构没有进行很好的计算，那么可能会造成机械输送时，汽车车身受挤压或车身部分零部件刚性结构无法承受自身重量，而出现的汽车车身部件变形问题。
4汽车焊接工艺及设计流程不完善
汽车车身部件在生产过程中，所选用的焊接工艺及设计流程，直接决定着汽车车身的性能。通常汽车车身在生产线上进行工装结构组合时对于某一个结构可能需要数个工位的焊点。对于在汽车装件工位零件完全处于夹紧状态下，所完成的焊点通常叫做定位焊点，其他的焊点为补焊。因此在汽车焊点及设计工艺中，选择怎样的焊接方式，对汽车车身部件的制造尺寸也具有一定的影响。
二、解决汽车车身制造尺寸变化的主要对策
汽车大梁1采用刚性夹紧法
对上述焊接过程中，所出现的车身焊接点受热不均匀问题进行解决时。需要采用刚性夹紧法，对车身焊接部位使用物理力效应进行夹紧，通过增大夹紧结构的夹紧力，进而减少汽车车身部分零部件在焊接过程中所产生的刚性约束力。此外，技术人员还可以应用反变形法，在焊接之前推测汽车车身定位工装上，部分零部件控制点所处于的反向位置，并对该位置进行标记，这样便可以补偿汽车焊接弯曲所引起的标记点偏差量。
g37论坛2增加焊焊接支撑定位点菲跃
车身部件在气动焊的作业下出现工件变形的主要原因，是源于车身部件在接受焊冲击力影响下，汽车部件内部的支撑定位结构不足，进而造成焊接冲击力过大，导致汽车车身部件出现形变。例如，对汽车尾门位置进行焊接的过程中，如果汽车尾门位置焊接夹具区域只有两个支撑定位结构，那么便会造成汽车尾门在气动焊作业中出现形变。为了解决这一问题，技术人员应当在焊接夹具上增加支撑点，或使用特制垫板的方式减轻气动焊作业所带来的冲击力。
3改善汽车车身传输模式
对汽车车身传输过程中所出现的变形问题进行解决时，需要针对汽车车身部件在不同传输设备作业的基础上进行改善。如，汽车车身部件若使用葫芦吊具进行输送，那么需要在葫芦吊具结构上加装伸缩结构，在葫芦吊完成汽车部件搬运后，需通过气缸使定位伸缩结构脱离汽车车身部件。或是在工件上加装举升机械结构，在吊装作业完成后，通过举升机械结构让汽车车身空间安全的脱离葫芦吊定位装置。再如利用往复杆进行汽车车身运输时，需要在往复杆传输设备结构中增加缓冲机制，减少汽车在传输过程中所受到的冲击力，并且还需要在汽车车身下体钢布位置增加定位焊点，增加汽车车身在传输过程中的牢固性。
4细化汽车车身焊接及设计流程
汽车车身模具的设计流程主要有以下三个环节，其中分别是模具工艺分析、模具结构绘图和模具结构设计。在进行模具工艺分析过程中，需要对汽车车身模具生产中的冲压工艺、毛胚工艺进行细化，同时还应当选择相适宜的冲压机，对从压力和冲压中心进行科学合理的设计。此外在汽车车身模具进行结构设计过程中，设计人员需要对汽车车身模具的模板、尺寸结构、固定方式、凹凸模刃口尺寸、技术要求、零件形状、顶出料机构、卸料口等区域加强控制。在汽车车身模具进行设计的过程中，还需要将汽车车身模具的设计内容
大迈x7结合实际情况，来设计出符合汽车车身模具需求的模具。此外在冲压模绘图的过程中，设计人员还需要对工程图、模具整体结构图、总装配图、总实体图等进行详细分析，并通过查阅相关资料来制定出正确的施工工艺。
三、结束语
在当前的汽车车身工业生产中，汽车车身质量尺寸的干扰因素主要源于汽车车身部件在生产过程中，所受生产装置的物理冲击力，同时也会受到汽车车身生产制造中的非物理因素影响。因此在汽车车身生产制造中，生产厂家及技术人员需要充分地考虑汽车车身部件在工装生产中可能存在的潜在影响因素，并选择合理的预防措施，保障汽车车身的生产质量。
参考文献
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