长城汽车模具中心模具验收标准
1.1模具设计技术条件
1.1.1.D/L图设计和模具结构设计必须经客户认可。冲压设备选用应
符合客户提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
1.1.2.社会承揽模具，应要求客户对冲压工艺方案、冲压设备选用情
况、模具结构方岸进行认可性会签。
1.1.3.模具工作部分的材料选用原则及热处理要求：
类别
毛坯板料厚度
模具工作部分的材料
热处理要求
拉延成型
类
皿.2
钼洛合金铸铁
成型凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55
t〉1.2
机体材料钼洛合金铸铁，成行时，材料流动剧烈部分镶Cr12MoV
Cr12MoV镶块整体淬火HRC56-60,钼洛合金铸铁成型凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55
钼洛合金铸铁
模具工作表面氮化处理
剪切修冲类
皿.2
铸造或锻造的7CrSiMnMoV
刃口火焰表面淬硬HRC55-60
t>1,2
Cr12MoV或T10A
整体淬火HRC58-62
翻边整形类
皿.2
凸模采用钼洛合金铸铁；凹模采用铸造或锻造的7CrSiMnMoV
钼洛合金铸铁沿翻边凸模圆角火焰表面淬硬HRC50-55,7CrSiMnMoV沿翻边圆角火焰表面淬硬HRC55-60
t>1,2
凸模采用钼洛合金铸铁，材料流动剧烈部分镶Cr12MoV或T10A；凹模采用Cr12MoV或T10A
钼洛合金铸铁沿翻边圆角火焰表面淬
硬HRC50-55；Cr12MoV或T10A镶块整体淬火HRC58-62
1.1.4.模具的安装应方便快捷，中大型模具采用托杆快速定位，应能
使用快速安装夹紧装置。
1.1.5.所有模具应考虑到手工操作的安全合理性，便于操作、维修、搬运与存放，坯件的送进取出方便，坯件的定位可靠，废料的排出安全通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施；活动零部件应有安全措施，应有行程限制器、存放限制器、安全块、防护板、防护罩等。
1.1.6.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时
考虑。
1.1.7.模具的气动装置采用集管座结构，快速接头的安装位置及尺寸规格按客户要求，并应备有堵塞、换向阀和调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。进气管（及接头）深黄，排气管（及接头）深白。
1.2.模具制造技术条件
1.2.1.件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。
1.2.2.卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动失效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。铸件退火后的硬度应在HRC170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。1.2.3.卖方应向客户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。
1.2.4.非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔不允许直接铸出。
1.2.5.加工过的铸件工作表面不允许有裂纹及影响模具使用功能的砂眼及气孔。
1.2.6.铸件清理要求，铸件表面应光滑，不允许有非边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的熔渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘沙和夹沙。铸件内腔必须彻底清沙，内腔及不加工表面应涂漆。浇注冒口在铸件的非加工表面上时，应清除干净（影响表面质量时，应进行机械加工）。
1.2.7.铸件的壁厚允许偏差
长城汽车制造厂
图纸尺寸
mm
<10
11-20
21-40
41-80
81-160
161-315
允许偏差
mm
±1.5
±2
±2.5
士3
±3.5
±4
奔驰c320
1.2.8.模具的导板应采用自润式，不采用强迫润滑。
1.2.9.外板件的拉延模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊，但是必须保证连续生产800冲次内不能出现质量问题。
1.2.10.模具单套总重量不得超过20吨，个别模具要超重的需双方协商后，要给出明显的标记。
1.2.11.模具上安装标牌，在标牌上标有钣金件名称和编号、模具名称和编号、制造厂名和制造日期及上型重量和模具总重量，位置统一在一侧。
1.2.12.在铸件的明显位置，将制件编号、工序号、模具号、送料方向箭头“f”及送料端的“F标记铸出。
1.2.13.拉延模、翻边整形模的成型模圆角、拉延筋、材料流动部分不允许有软点；凹模口必须光滑均匀，不允许有手感明显的波纹。
1.2.14.丰田汉兰达2019全新款拉延、整形类工序件上，应有到位的标记销硌印，但最终制件上不能有任何影响外观质量的硌印存在。
1.3.模具零件制造精度要求
1.3.1.凸模、凹模、凸凹模和镶块
a.凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合面为圆柱形时，其配合面与支撑台肩的底面和台肩的上表面的垂直度在100mm内不大于0.01mm,,此台肩装于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差为品牌电动车-0.02mm.
b.凸模、凹模、凸凹模的固定部分为圆柱形面或其形状为可磨削有规则的几何形状时，刃口与配合部分其同轴度不大于±0.01mm.
c.凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基准孔应按设计要求制造，保证配合关系，工作部分应严格按设计规定的尺寸及公差制造。
d.圆柱凸模打顶尖孔时，顶尖孔边缘距刃口的距离不小于冲裁的板料厚度，其最小不小于2mm.
e.多孔凹模（凸凹模）孔直径大于6mm并且安装多孔凹模的安装板，其孔距的制造公差按±欧拉价格0.01mm控制。
f.凹模、凸凹模镶块的底面刃口面的垂直度不大于0.01mm,并且沿冲压方向在刃带部位不允许有道锥。
g.镶块结合面的缝隙
派结合面的缝隙不得大于0.05mm。
※镶块的结合缝隙不得有上紧下松现象。
h.新制造的凸模、凹模、凸凹模和镶块，刃口及其固定部分，原则上不允许烧焊（设计结构要求时除外），以保证使用寿命。
i.凹模的内刃口不允许有倒锥，内刃带的高度应符合图纸，当料厚在1mm狮跑汽车以下时高度不小于6mm，料厚在1-3mm时，高度不小于8mm,料厚大于3mm时，高度不小于10mm.
j.对于大型模具的凸模、凹模、凸凹模镶块在制造过程中，允许取一块线形简单的镶快作为补偿镶快，此镶快的长度尺寸，应在装配之后按实际尺寸修改图纸。
k.凸凹模及固定板应打上图号、件号，并在底板或安装板上的相应
位置也打上件号的标记。
l.非刃口部分的棱线均应倒角（按零件大小0.5*45°—2*45°）
1.3.3.模架
a.底板安装板的平行度
b.冲裁类模具的平行度要求如下：
◊无间隙冲裁模的底板和安装板的上、下面平行度在300mm内不大于0.02mm。
◊底板和安装板的尺寸（宽*长）W280*2000时，其平行度不大于0.1/1000mm。
◊底板和安装板的尺寸（宽*长）三520mm*2000mm时，其平行度不大于0.15/1000mm。
c.压弯、拉延、成型类模具的平行度要求如下：
◊底板和安装板的尺寸（宽*长）W250*2000时，其平行度不大于0.07/500mm。
◊底板和安装板的尺寸（宽*长）三520mm*2000mm时，其平行度不大于0.1/500mm。