摘要：随着时代的迅速转变和升级以及国家对环境问题的高度重视，汽车产业迅速衍生出各种新型新能源汽车。对于新能源汽车，除了发动机等配件发挥重要作用外，它们的电池作为汽车的重要组成部分受到高度重视，生产装配是消费者接受新车的关键因素。为此，作为全国新能源汽车快速发展进程的一部分，加快电池装配生产和促进电池生产的科学优化，已成为当前新能源汽车发展的关键。
关键词：新能源汽车；电池装配；生产线；工艺设计
引言
各种智能系统在自动化设备到蓄电池组生产线中应用，提高生产质量。对电池装配要求很高的生产线设计需要准确和灵活。电池模块工件的组装也更加复杂，组装后检测需要更高效和可靠地进行。此外，大规模生产电池更需要计算机化的生产管理系统。为此，本文对新能源汽车电池装配生产线工艺设计进行了探讨，包括工艺方案设计和性能测试，为相关研究提供参考。
1新能源汽车电池技术研究背景
从新能源汽车的实际情况来看，主要动力来自电池。根据电池的工作原理，电池可分为三种不同类型，即物理电池、化学电池和生物电池，其中化学电池是新能源汽车最重要的电池类型，如下所述。(1)三元锂电池。这种电池的能量密度非常高，性能也更好。但是，当电池处于高温状态时，其热稳定性往往较低。当电池温度超过200 c时，电解液可能会迅速燃烧甚至爆炸，从而造成很大的安全风险。2)磷酸锂铁电池。这种电池寿命长，生产成本低。目前，这种电池在许多出售的新能源汽车中使用，但也耐高温，极易受到季节和区域变化的影响。(3)图形电池。这些电池的环境温度相对较低，但生产成本较高，不适用于所有新的动力车辆。近年来，在各种新能源汽车迅速发展的环境中，一些消费者认为，新能源汽车在电力、稳定性和长期负荷方面效率不高，随着时间的推移，自主性下降。此外，一些消费者认为，新能源汽车的充电问题是主要问题，更换电池的费用占车辆费用的80%，这无疑大大限制了购买新能源汽车的意愿。为了更好地促进新能源汽车的迅速发展，有必要从电池入手，不断提高电池装配的总体质量，以提高新能源汽车的总体性价比，更好地满足大多数消费者的实际需要。
2新能源汽车电池装配生产线工艺设计
高质量、高效的生产线旨在满足上述电池设计的性能要求。电池通常在单独的车间组装，通常根据其具体功能分为原料仓库、子装配区、充电区、维修区和成品储存区。它能够联合生产两种电池组，差别不大，因此电池组组装生产线设计为支持两种电池组的生产:MQB平台的phv和MLB平台的phv。包括维修站、容量工作站和备用工作站在内的电池试验装配线和装配线共有51个工作站。两个电池共用13个工作站。在这条生产线上，有完全依赖机器的自动工作站和需要手动工作的手动工作站。自动站由独立的PLC、HMI和配电柜控制，手动站由独立安全的PLC、HMI和配电柜控制。在每个工作站上还安装了安全措施，HMI有一个紧急停止按钮。
特拉卡t9卡口摄像头工作站运输是生产线的一个重要组成部分，其结构直接影响到电池包装的可行性、产品质量和生产速度。考虑到工作站传动的精度和灵活要求，本文设计的生产线多台工作站传动采用堆辊进行。滚筒设有读写头、检测开关、校验装置、闭锁装置等。它具有以下优点:地面面积小、弹性和传输方向灵活变化。此外，在运输材料时，可以根据装配过程中每个工作站的需要调整滚子机械支撑的高度。因此，滚轮的范围很广，可以满足每个工作站的电池装配要求。此外，为了保证装配的可靠性，滚轮配备了提升装置，以满足定位功能、检测开关、满足托盘精度的第一读/写以及确保机械和电气位置精度的信息传输功能。
2.1生产线工艺流程
生产线布置流程如下:下箱体在线装配→下箱体子装配→箱内模块装配→模块紧固→插座紧固→冷却系统、电气和线束部件装配→连接性测试(IL测试)→盘柜在线安装。奔驰g系
2.2隔热膜粘贴
隔热膜的粘贴主要是通过薄膜装配机完成的，输入此链接后，可分为三个不同的阶段:缓存阶段、手动材料更改阶段和自动薄膜装配阶段。首先，进入材料交换阶段后，必须手动启动相应的开关，使材料能够结合工作返回信息，并要求完成导热薄膜辊的更换处理。当闭锁式开关打开时，可以自动打开锁存器，以方便薄膜的快速压缩，但可以根据实际情况手动解锁。替换模具体积块后，可以拉伸胶片以连接到上一个体积块，可以通过拖动夹点来剪切粘带。在剪切粘带过程中，应使用右轴承和光轴作为导向。切削过程完成后，导电薄膜可以拉伸成拉伸状态。最后，模具体积块上的销轴保持在拉伸状态。
进入快取阶段后，可将快取影片的可用时间用于模具体积取代处理，使影片继续工作并保持最佳状态。在薄膜铺设过程中，具体操作方法是:配合定位技术完成模块确认，通过相应
byd e6俊杰汽车的操作将导热膜传送到相应模块上方，然后将其分离，使其能够根据操作线进行下一步的移动。在此过程中，需要与胶片处理合作，最大限度地提高胶片的可靠性。最后，可以进行摄影检测处理，滑块可以在相应位置运动后拍照，配备的相机主要放在工作位置下方。完成上述操作过程后，超声波传感器可实时测量导热膜的实际厚度，并由伺服模块操纵程序。
2.3电性能测试
对于PHEV电池组电气性能检测问题，可采用EOL检测系统。EOL测试系统是一个完全智能的测试器，旨在解决电力电池模块自动化程度低、封装测试流程自动化程度低以及数据记录和分析能力不足等实际问题。因此，使用EOL性能测试可通过模拟高容量充电和放电过程来检测潜在的质量缺陷，从而有效降低电动汽车电池的实际使用故障率，并节省大量维护成本。EOL测试主要包括开机测试、读取温度测试、读取电压测试、压力测试、绝缘测试、脉冲测试、负载测试、故障内存测试和电池延长待机测试。测试前充电5%，通过传动辊将前一工序的电池组传送到设备测试表中，通过人机交互接口设置电位器进行电气性能测试，测试结果与MES生产管理系统交互进行任务信息分析。
结束语
总的来说，在新能源汽车迅速发展的背景下，社会各界对电池的质量和生产提出了很高的要求，优化组装生产工艺已成为不可避免的趋势。本文根据新型动力汽车电池的特点，提出电池装配生产线的自动化，重点介绍了具体的操作过程、工作方式和性能测试，为电池装配生产线设计提供参考。
参考文献
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