车辆工程技术
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车辆技术
1　前言
  电阻点焊作为一种高效率、低成本的焊接方式，在汽车白车身焊接时被广泛应用。在白车身焊接中占比达到90﹪以上，一辆商用车驾驶室白车身电阻焊点在3000～4000点范围内，因此对电阻焊强度的管制，对保证整车安全性起着至关重要的作用。极大的影响用车安全和长期用车感受及车辆使用寿命。焊接质量要求主要有：焊点数量，焊点位置，焊点外观，融核大小，融核深浅。如何控制并提升白车身焊点融核尤为关键。
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  新车型的开发一般都会经历漫长的过程，从创意评审到总体设计、白车身数据设计、试制、试验到小批量、批量生产。在工艺设计阶段需要充分考虑零件的焊接冶金性能，选择合适的板材型号，制定合理的焊接工艺，提供可执行的质量控制文件，选择合适的质量控制方案用来监控后期的生产制造，形成固定的问题处理机制已达到持续改善焊点质量的目的。
  不同的汽车厂家根据自身产品属性及市场定位对白车身焊点质量要求有所差异，但从TTO 试生产到1PP、2PP 等小批量生产再到最后的SOP 正式量产，白车身焊点合格率要求基本都是呈阶梯上升方式。白车身焊点合格率作为各阶段能否进入下个阶段重要指标，将直接影响最终产品能否进入SOP 正式生产。
2　白车身焊点检查主要方法介绍
  焊点强度的检查主要分为非破坏性检查和破坏性检查：非破坏性检查有三种方式：（1）目视划线检查：板件上所有焊点100％目视检查划线，以现场检验指导书为依据，主要对焊点数量、焊点位置、焊点外观等缺陷进行直观检查。（2）人工撬錾，使用工具为铁榔头和錾刀，检查时在零件上距离焊点5-6mm 的位置进行撬錾，板材是否会弹开，已达到初步分析焊点是否存在融核。（3）采用超声波焊点探测仪，目前超声波探测仪已经达到第三代，可以快速成像显示融核位置，大小等信息，并同时与焊点预设值进行比较，判断焊点是否符合要求。
五十铃货车较前两代超声波检测设备在效率和准确性上都有较大提升。
图1　多晶体超声波焊点探测仪
  破坏性检查：从TTO 到1PP,2PP 每阶段末选取一台车进行破坏，SOP 后根据汽车企业生产过程稳定
性及工艺自动化程度每生产决定可以在每5000台到10000台间隔内选取一台正常生产的车身进行全破坏检查，统计焊点组合格率，整车焊点合格率评价白车身焊点质量。
3　白车身焊点破坏性试验
  运用气铲、撬棍、扩张机、钣金鏨等破拆工具对电阻焊点进行破开，按照具体板厚焊接的熔核大小要求，使用游标卡尺以及卡规对焊点熔核大小进行检查，同时亦可以对钣金涂胶进行检查[1]。
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邓鹏志
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（江西五十铃汽车有限公司，南昌 330100）
摘　要：白车身焊接工艺中，电阻焊点占比90%以上，电阻焊焊点强度直接影响整车强度，评判焊接车身质量的重要标准之一，极大的影响用车安全和长期用车感受。本文以某轻卡车型开发过程中进行白车身破坏性试验检测为例，讲述白车身破坏性试验意义及试验过程中注意事项。关键词：
宝马5系gt电阻点焊；超声波检测；白车身质量控制；破坏性试验
图
2　焊点融核直径推荐表
  图3　测量焊点融核直径    图
i-vista4　破坏性试验发现的虚焊焊点图5　焊点组合格数量要求  试验发现不符合项时应及时通知相关责任人到现场进行确认问题，同时开出不合格项，对问题形成问题管控表，采取PDCA 的模式逐一确认整改是否有效。
  破坏性试验完成后要出具试验报告，统计整车焊点
合格率，各分总成焊点合格
率，焊点组合格率，以上几个指标在车型研发的各个阶段均要达到产品开发时制定的目标才能进入下一环节。最终达到合格后才能进入SOP。
  白车身破坏性焊点检查方法其优点：直观有效的反应白车身焊点质量状态，判定是否符合工艺要求。其缺点：成本高，作业时噪音大，劳动强度高，一般企业均会采用劳务外包形式进行。尽管缺点较多，但因该方案是判定一个车型白车身焊点质量的最直接的方案，因此尽管超声波检测技术日趋成熟，破坏性试验成本高且工作环境恶劣但它依旧是大部分主流车企的常用方案。
4　结论
  白车身焊点合格率控制是一个复杂而繁琐的过程，从白车身工艺设计开发就已经开始，焊装线工艺方案选择，焊机选型，工艺参数设置，员工操作培训，过程质量管控等多个环节息息相关。白车身破坏性试验检测是最终的验收也是过程监控的开始。
参考文献：
[1]郭盛奇，蒋玲面.汽车白车身破怀性试验方法及设备运用探过[F]. 2018(08):136-139.