机器人激光在线检测在奇瑞A3焊装线的应用介绍
摘要汽车制造过程中，要严格控制车身尺寸，那么尺寸的检测和控制方式就显得尤为关键。目前，普遍使用的有：离线的三坐标测量、Cubing模型、检具、在线的机器人激光在线检测等方法，离线和在线测量相结合能更好的控制车身尺寸。
奇瑞X公司主打、战略转型的A3车型，焊装就采用了COMAU设计、制造的全自动化生产线且采用激光在线检测，对车身240多个特性就行100%测量，此项技术是在自主品牌汽车中首次应用，为A3良好的性能奠定了基础。
关键词激光检测三坐标测量机器人数据分析
1前言
汽车制造过程中，车身最重要的俩个质量特性是：车身尺寸和车身强度。对车身尺寸的检
测和控制方法主要有三坐标测量、Cubing模型、检具、机器人激光在线检测，各种测量方法都存在利和弊，不能对车身尺寸进行完美控制，所以必须采用综合的测量方法。
奇瑞“十年磨壹砺”的主打、战略车型A3，经历过开创性的“十万公里连续不间断公开测试”、“突破性的通过C-NCAP五星安全测试”，被评为“自主品牌汽车杰出品质代表”。良好的综合性能，尤其是安全性和舒适性，和奇瑞X公司着力打造精品车身是分不开的。
A3的优秀品质，在设计、规划、工艺、制造等投入大量人力、物力和先进技术换来的。A3在焊装车间车身制造过程中采用了全自动主线，车身下部底盘和车身骨架拼装全部采用自动化夹具和机器人焊接，且在线末采用了机器人激光在线检测。由于A3自动化生产线是有COMAUX公司负责设计、制造、调试，所有机器人全部是意大利COMAU机器人，主要有NH1和NH3型号，主拼夹具采用的是COMAUX公司独有OPENGATE结构，很好的保证了车身尺寸。本文结合奇瑞A3焊装COMAU自动化生产线，对机器人激光在线检测的应用控制做简单介绍。
2机器人激光在线检测的组成系统
常见的机器人激光检测系统主要有机器人系统、检测报警控制系统、激光测量系统、数据分析系统、远程监控系统等五大部分组成，图1是系统组成示意图。
图1机器人激光检测系统图
功能实现过程概述：根据预先制定好测量点和测量特性，机器人载着激光测量头按调试好轨迹进行逐点测量，测量数据通过网络线传递到测量控制器系统中，数据分析系统对实测数据按照工艺控制进行分析判断，根据判断结果，对生产线发出继续生产、报警或停机指令，整个生产线的控制、生产全部有生产线PLC、传感器等软硬件组成的控制系统进行循环控制，图2为现场使用实景图。
图2激光在线检测实景图
3机器人激光在线检测系统的功能应用
3.1机器人系统
奇瑞A3使用的是COMAU六轴高精度机器人，它完成激光检测的所有动力功能，机器人控
制系统利用其程序多、硬件灵活来实现柔性化检测，A3线就是A3俩厢、三厢俩车型的柔性检测。机器人系统主要包括三部分：
第壹、控制部分：完成数据的运算、程序的运行、信号的转化等控制功能；
第二、工作部分：完成测量点数据的探测、采集和传输等终端操作功能；
第三、机器人本体：实现运动的传递、轨迹的行走、承载工作部分等动作功能，图3为现场使用机器图。
图3现场使用机器人图
在采用机器人进行白车身自动焊接时，由于机器人运行产生热量易影响到机器人的运行路线精度。而机器人本身坐标系产生的微小偏差将直接影响到测点在车身的坐标系，因此每台测量机器人的细微偏差靠现场温度补偿小球在机器人坐标系中的坐标偏差量来自动补偿。
根据温度的变化或工艺的不同要求，可编程控制程序(PLC)能够设定机器人检测壹定数量白
车身骨架时，A3检测数量标准冬夏季是150台份、春秋季300台份，对标准小球进行检测，通过小球的偏差不断调整机器人的运行状态。考虑到金属材料的热变量,这里采用受热基本上无变化的碳纤维材料的小球。见图4
图4温度补偿小球
3.2激光测量系统
激光检测系统为壹个非接触式三维视觉传感器装置组成，它由2个在45°方向对称配置的激光传感器和壹个位于中心线上的CCD摄像机组成。激光传感器用来检测被测工件型面上某壹点在空间的位置;摄像机用于确定工件型面上壹个孔的大小和形状〔见图5〕。壹般来说三点即可确定壹个圆孔,可是在检测时为了保证孔的大小形状能够多选取壹些点,这里我们能够选取30点。对于不规则的物体通过寻中心,特征边或角从而确定物体的形状。
终端数据处理系统由PC计算机,交换机及数据处理软件组成。对于传输回来的白车身测点坐标数据,使用VECTOR数据处理软件进行车身坐标偏差处理。图6为终端数据处理系统示意图，图7为测量系统现场使用图。
图5激光检测示意图
图6终端数据处理系统图7现场测量图
3.3检测报警控制系统
激光在线检测的主要目的是监控车身制造尺寸的情况，对不合格的车身进行生产控制。在A3生产线，COMAUX公司很好的实现了控制报警功能，有蜂鸣器、闪关灯的声光报警，仍能够根据生产的不同时期、不同的产品质量状态、工艺技术水平、尺寸预分析状态能够随意设置报警数值、报警参数，如下表：
应用时期或点特性 | 控制要求 | 生产线状态 |
新产品调试期 | 测量点增加、小于理论公差严格控制 | 随时报警/停线 奇瑞a3召回 |
固化不稳定尺寸点 | 对设计结构不稳定工艺无法弥补进行放宽控制 | 记录信息不停线 |
SPC分析数据 | 对合格但不稳定进行预警 | 界面提示不停线 |
关键尺寸点 | 不允许超理论值 | 随时报警/停线 |
测量过程进行时 | 关键点不允许超差 | 随时报警/停线 |
非关键点连续十次不合格 | 随时报警/停线 | |
测量车完成后 | 关键点不允许超差 | 报警/停线 |
非关键点连续十次不合格 | 报警/停线 | |
测量车测量点不合格数比例为15% | 报警/停线 | |
短期监控测量点 | 工艺要求、实际情况要求而定 | 记录信息不停线 |
评价方法功能尺寸 | 测量中或测量后和壹点超差控制/不合格比例控制任意组成要求 | 随时报警/停线 |
报警/停线 | ||
连续稳定点 | 连续壹定周期/车辆数稳定减少频次或取消 | 界面提醒 |
随意更改控制上下限 | 根据产品状态工艺要求而定 | |
注：表格中不代表全部设置功能
A3生产线对于故障和报警的复位进行了非常人性化的界面设置，报警功能的启动和禁止和生产线的匹配进行了多程序控制，通过切换按钮能够随时切换，以便于生产应急。但对于控制测量点的上下限值的修改、测量点的增加和删除进行了权限设置，保证系统的正常工作。
3.4数据分析系统
奇瑞A3自动化生产线中使用的激光测量系统，其数据分析功能非常强大，安装的SPC分析软件，能满足车身尺寸的过程统计分析。此系统很好的和检测报警系统结合起来，完成生产线科学灵活的控制。在此分析系统中，它主要有四种控制工具：
主因素分析：主要分析测量点的变化方式，见下图8；
图8主因素分析图
多关联趋势分析：对比不同时间、路径情况下的方差和便准偏差，见下图9；
图9多关联趋势分析图
上下关联分析：从数据趋势中分析尺寸偏差，见下图10；
实验设计：通过修改壹些变量和条件来验证对结果的影响，见下图11；
图10上下关联分析图11实验设计
根据现场工艺要求，能够采用适合的方法分析。日常使用中，工程技术人员对现场测量的
数据进行分析、处理。通过不断的分析总结，能够调整检测点的控制公差、测点位置，也能够预测车身质量、工装夹具的状态，为现场问题的解决提供数据支持。
3.5远程监控系统
A3生产线机器人激光检测是在线测量，为了便于工程技术人员随时对对尺寸变化的监控、数据的分析和修改，在线检测系统纳入了三坐标测量系统的局域网管理。通过局域网能够下载数据、数据处理以及导出检测报告。由于在线检测和三坐标测量同壹个局域网，技术人员能够随时和三坐标数据进行对比，除了监控生产线生产的车身尺寸之外，仍能对机器人在线测量系统的稳定性进行监控。
4激光在线检测、Cubing和三坐标测量技术在A3品质控制中的运用
奇瑞A3精品车身制造过程中，车身尺寸控制方面使用了传统的检具、三坐标和先进的激光在线检测、Cubing等测量设备和测量技术相结合。
传统的检具用来进行四门、前后盖的制造过程尺寸监控，保证四门、前后盖状态的稳定性，满足四门、前后盖的匹配。工程技术人员通过对数据的分析，能够推断工装夹具、冲
压件、现场操作的稳定性，检具使用现场见下图12；
三坐标测量主要用于日常的质量提升、为车身尺寸“2mm工程”做技术硬件支持。A3制造过程中，三坐标的测量频次为100台份，测量特性多达950多个，全面的监控了整个车身功能尺寸点的稳定性，三坐标使用现场如下图13；
Cubing技术根据整车外观尺寸1︰1的比例加工制造，把整车外观件做成模块化，拆装方便，主要用于外观匹配的改善和提升，外观件主要包括：前后门、前后盖、前后保、前后大灯等，运用Cubing能迅速的解决外观匹配的问题。在标准尺寸的Cubing上，工程技术人员定期进行外观匹配，能对四门、前后盖等外观件的关联匹配、车身骨架上外观件安装点的稳定进行监控，实现外观质量的全面控制，现场如下图14；
激光在线检测用于车身制造过程中100%的测量，实现过程控制。它主要完成前后风窗、四门门洞、底盘定位装配孔的测量。通常对这些点的测量监控，保证了整车的前后风挡玻璃的配合外观、四门匹配、总装底盘的装配位置的准确性，保证了整车的驾驶操作性、安全性。
图12三坐标测量图图13检具测量图
图14Cubing实景图
通过这几种测设备，能够对车身尺寸进行全面质量管理，各个测量技术之间进行优势互补，三坐标测量的高精度、测量特性数量能够任意调整且不影响生产线的生产弥补了在线检测测量特性数量的限制、仍能够校正激光在线测量系统；激光在线检测对每辆车的100%测量、全过程随时控制生产线和车身品质状况弥补了三坐标的离线测量和不能全过程监控生产线的不足；Cubing的专用外观模块弥补了三坐标测量、激光检测对外轮廓件的关联性检测少的不足，这些技术、设备保证了A3精品车身的生产制造。
在A3激光在线检测生产线中，对测量点的选取采用了循环控制式，在保证生产线节拍100秒的情况下，使测量点数量最多，且进行定期更改不同位置的测量点，这样就能实当下壹定周期内，全面测量车身上所有测量点。
5机器人激光在线测量系统的柔性化测量运用
随着顾客对汽车舒适性的要求不断提高，整车的舒适性要求更加精确的控制汽车车身尺寸。车身尺寸的是否精确影响着整车的操作性、驾驶者的驾驶经历。精确的车身尺寸是整
车安全性的良好保证，尤其是关键件、安全件的安装点，奇瑞A3焊装线的激光检测系统对悬置、减震器、副车架安装点和前后大灯安装点、车身的前后保安装点都进行全检，确保了车身关键尺寸100%合格，真正意义上做到不让壹个尺寸不合格品车流出车间的质量控制。
汽车生产企业考虑到壹线壹车型成本较高，壹般都多车性共线生产，机器人激光检测同样存在相同问题，不可能检测单壹车型，因此在规划生产时尽量考虑到机器人焊接及机器人激光检测柔性化发展。
奇瑞A3的俩厢和三厢车采用柔性共线生产，利用给滑橇上安装的MOBY-Ⅰ存储有车型等信息转换程序的读写头及主线工位(读取端)上安装能够读取车型转换程序的读写头来给可编程控制器信号,控制器接收到信号后给机器人信号实现不同车型之间的转换,从而达到共线生产是壹种比较理想的生产组织方式。同样,机器人激光检测系统也能够利用其生产组织方式达到车型之间切换检测的目的（图15）。
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