实 习 报 告
系部名称：
专业班级：
学生姓名：
学 号：
指导教师：
黑龙江工程学院教务处制
二○一○ 年 十一 月
实习名称 | 汽车维修实习 | |
实习时间 | 2010年11月15日至2010年11月26日 共2周 | |
实习地点 | 汽车实验实训中心 | |
实 习 目 的 | 1、 通过课程设计对发动机维修工艺有更深刻的理解。 2、学习发动机维修的使用的专用工具与仪器，以及对零件是否需要检修进行判断。 3、对发动机大修工艺整体流程的进一步认识 统筹优化。 4、阐述优化的工序和优化方法，提高实际动手解决问题的能力。 | |
实 习 内 容 | 1、认识实习。 2、宝来发动机大修工艺设计： （1）发动机维修拆装工艺； （2）发动机总成大修的检测； （3）确定发动机技术状况并判断发动机是否需要大修； （4）确定发动机大修工艺过程； （5）运用网络分析技术对发动机大修工艺过程进行优化设计，确定关键路线。 | |
解 决 的 主 要 问 题 及 效 果 | 1、通过两周的的实习，我们把课本的理论知识应用到实际中，解决了对于就车修理法和总成互换修理法的概念的理解，在发动机修理上总成互换修理法更优越于就车修理法。了解汽车修理的经济效益分析，理解如何是一个经济的维修过程。 2、了解汽车维修方法，特别是总成互换法的优缺点，了解汽车修理的作业组织方法；了解汽车的接收、解体的过程和步骤，了解汽车整车清洗以及零部件清洗的方法。 3、掌握主要的汽车零件的检验方法；了解发动机总成装配的技术要求与磨合试验。 4、了解汽车钣金、喷漆方面的知识。 5、对汽车四万公里保养有一定的了解。 6、对发动机大修工艺有更深刻的认识以及对发动机大修的工艺流程进行优化设计。 7、作出汽车发动机大修工艺优化网络图，对优化方案进行评价得出结论。 | |
第一部分：认识实习 第一天 汽车维修常用工具与专用工具认识学习 实习第一天是在丰田实验中心，老师通过播放丰田教学视频，让我们参观学习汽车维修工具。汽车维修工具包括常用工具和专用工具。 常用工具包括： 1.手锤：由锤头和手柄组成。 2.起子：使用起子时，要求起子刃口端应平齐，并与螺钉槽的宽度一致，起子上无油污。 3.钳子： 鲤鱼钳、 尖嘴钳 4.扳手用于折装有棱角的螺栓和螺母。汽车修理常用的有开口扳手、梅花扳手、套筒扳手、活络扳手、扭力扳手、管子扳手和特种扳手。 专用工具包括： 1.火花塞套筒：火花塞套筒用于拆装发动机火花塞。套筒内六角对边尺寸为22~26毫米用，用于折装14毫米和18毫米的火花塞；套筒内六角对边为17毫米的，用于折装10毫米的火花塞。 2.活塞环装卸钳：使用时，将活塞环装卸钳卡住活塞环开口，轻握手柄，慢慢收缩，活塞环就慢慢张开，将活塞环装入或拆出活塞环槽。 3.气门弹簧装卸钳用于装卸气门弹簧。使用时，将钳口收缩到最小位置，插入气门弹簧座下，然后旋转手柄。左手掌向前压牢，使钳口贴紧弹簧座，装卸好气门锁（销）片后，反方向旋转气门弹簧装卸手柄，取出装卸钳。 最后老师在丰田实验中心，给我们展示了专用工具和常用工具的使用，老师向我们强调，熟练掌握工具的使用是汽车维修的基础，只有熟练技术，才能熟中生巧，有所创新。 第二天 博世软件学习和使用 博世集团于 1909 年在中国开设了第一家贸易办事处， 1926 年在上海创建首家汽车售后服务车间。时至今日，集团的所有业务部门均已落户中国：汽车技术、工业技术、消费品和建筑智能化技术。博世在中国目前经营着 37 家公司，并在上海设有博世（中国）投资有限公司。 2007 年博世在华合并销售额达 18 亿欧元。截至 2007 年，对华投资总额约 10 亿欧元。 2008 至 2010 年，博世计划再投资 8.5 亿欧元。约 17,000 多名中国员工全心全意为中国的顾客提供最先进的技术以及最可靠的服务，以改善人们的生活质量。 自二十世纪八十年代以来，博世公司已在中国设立了10个代表处、5家贸易公司和一个贸易办事处、9家独资企业和9家合资企业、均由博世（中国）投资有限公司统领在华经营活动。博世集团在华投资总额已超过9.7亿美元。博世中国旗下的博世贸易（上海）有限公司、博世汽车部件（苏州）有限公司、博世汽车柴油系统股份有限公司、南京华德火花塞有限公司和联合汽车电子有限公司均在各自的领域内占据市场主导地位。2004年，博世所有在华企业的销售额（包括出口）增长到14亿欧元，不考虑汇率变化因素比上年同期增长了25％。汽车技术部的销售额超过了博世在中国总收入的一半，为博世取得这一卓越的成绩起到了决定性作用。博世一直致力于为中国迅猛发展的市场提供经济、清洁、安全的技术和产品。 今天指导老师给我们讲关于博世设备使用和功能，我们主要学的是博世维修诊断系统，在博世实验室内我们用博世系统检测四轮定位和车辆故障诊断功能，博世ESI维修诊断系统，是德国博世公司基于自己的汽车电子系统开发的、具有很大灵活性的维修应用软件。 ESI是Electronic Service Information(电子维修咨询)的缩写，它是一个基于Windows平台上的应用程序， 可在486DX以上的任何PC上运行。ESI能做些什么呢?首先是资料检索，它存储了12500种轿车、10000种卡车、7500种拖拉机和4500种摩托车的数据，通过菜单，可以查询从60年代到现在的任何一款车型的简单信息，如车型代码、发动机型号、排量以及车上哪些部件可以采用博世的产品。 如果车上采用了博世的电子系统，如燃油喷射、电子点火、ABS、安全气囊，就可以从ESI上查到更多的信息，从电路图、故障码的含义直到重要部位的拆装分解图。新版的ESI还提供了一种特别有效的故障排除方案，它能指导维修人员根据故障的表象，一步一步地深入检查，直到发现真正的故障原因。它不仅告诉维修人员每一步该怎样做，还给出了许多重要的数据参数。 可以说有了博世软件，我们对汽车的维修会更加省力，对故障的分析会更加精确，节省了维修时间，工作效率也有了很大提高。 第三天 丰田汽车四万公里保养学习 保养的作业范围如下： （1） 检查转向横拉杆球头的间隙、紧固程度及防尘套状况 （2） 检查手动变速箱内的齿轮油油位，如必要，添加齿轮油 （3） 检查自动变速箱润滑油（ATF）油位，如必要，添加润滑油（ATF） （4） 更换燃油滤清器 （5） 检查（目测）制动系统是否有泄漏或损坏 （6） 检查排气系统是否有泄露或损坏 （7） 检查（目测）车身底部防护层和底部饰板是否损坏 （8） 检查前、后制动摩擦衬块厚度 （9） 检查所有轮胎（包括备胎）的花纹深度及磨损状态，清除轮胎上的异物 （10） 进行轮胎换位，按要求检查轮胎气压，必要时校正，检查车轮螺栓拧紧力矩 （11） 保养周期显示器复位 （12） 试车：检查脚制动器、手制动器，变速箱、离合器，转向及空调等功能，查询故障存储器，终检 （13） 查询自诊断系统故障存储器 （14） 检查安全气囊和安全带状态及安全气囊罩壳是否损坏 （15） 检查车内所有开关、用电器、显示器和仪表各报警指示灯的工作状态 （16） 检查车内所有灯光的工作状态 （17） 检查大灯光束，有必要，调整大灯光束 （18） 检查风窗刮水器、清洗装置功能及刮水器的停止位置，如必要，调整和添加清洗液 （19） 粉尘及花粉过滤器；清洗外壳，更换滤芯 （20） 润滑车门止动器 （21） 检查滑动天窗功能。清洗轨道并用专用润滑油润滑 （22） 检查（目测）发动机及机舱的其他部件是否有泄露或损坏 （23） 检查制动液液位，必要时添加制动液 （24） 检查转向助动力机构液压油油位，有必要，添加液压油 （25） 检查冷却液液面高度，如必要，添加冷却液或调整浓度 （26） 检查风窗清洗液高度及浓度，必要时添加清洗液 （27） 检查蓄电池固定情况，观察孔颜（免维护蓄电池无观察孔的检查电压） （28） 更换空气滤清器滤芯，清洗壳体 （29） 更换火花塞 （30） 检查正时齿带状态及张紧度 （31） 检查多楔皮带的状态，必要时更换皮带 （32） 更换发动机机油及机油滤清器 （33） 检查（目测）变速箱、主减速器及等速万向节防护套有无泄漏或损坏 可以说汽车的保养对汽车使用寿命有重要的影响，作业范围一点马虎不得。 第四天 钣金、喷漆知识学习 钣金喷漆是一种汽车修复技术，就是把将汽车金属外壳变形部分进行修复，钣金一般都是用烤灯和塑胶、塑料等，车体外壳被撞如果是个小的坑，就可以通过钣金使之恢复原样，然后再通过喷涂专用油漆，使变形的汽车金属表面恢复到与其他完好的地方一样，光亮如初。如果是大的凹坑直接用烤灯加热恢复到原样即可，如果是比较大的洞，选择同型号的塑胶，用加热修复，接着刮腻子，第一遍高出一些，等干了用水砂纸磨平，再刮二遍腻子，再磨，直至平位置，然后喷底漆，并出砂眼，用红灰修补，磨平；吹净水分，喷漆。第一遍喷素漆 （常说的漆），喷完等10多分钟再喷，直至盖住底漆，最后等一会喷亮油（俗称清漆），一般喷三遍，每一遍不宜过后，过后会流，产生垂流，尽量不再灰尘大的地方喷漆，很容易粘附灰尘，操作完成。 通过对钣金、喷漆的认识学习，对我们课本知识有了更深刻的理解，老师的演示更形象的说明了维修注意的问题，这对我们以后从事这方面的工作打下了坚实的基础。 第二部分：宝来发动机大修工艺设计 2.1宝来BWH1.6L发动机维修拆装工艺 发动机型号参数见表2-1 1）V带及同步带的拆卸。上海桑塔纳轿车JV型发动机前端零件如图1.2.1-1所示。其中图注号同时表示拆卸或分解的顺序，而N.m前的数字则表示螺栓拧紧力矩的大小。如图2-1 表2-1发动机技术参数
图2-1发动机前端零件分解图 1-V带 2-水泵带轮 3-曲轴带轮 4-上护罩 5-下护罩 6-同步带 7-曲轴同步带轮 8-中间轴同步带轮 9-后护罩板 10-张紧轮 发动机前端零件的拆卸： ①旋松发动机支撑臂紧固螺栓，拆下V带。 ②拆卸水泵带轮 ③拆卸曲轴带轮 ④拆卸同步带上保护罩 ⑤拆卸同步带下保护罩 ⑥旋松同步带张紧轮紧固螺母，转动张紧轮的偏心轴，使同步带松弛，取下同步带。 ⑦拆卸曲轴同步带轮 ⑧拆卸中间轴同步带轮 ⑨拆卸同步带后护罩 2）发动机外部装置的拆卸 ①拆卸水泵 ②拆卸发动机 ③拆卸起动机 ④拆卸分电器 ⑤拆卸燃油泵 ⑥拆卸机油滤清器座及机油滤清器 ⑦拆卸化油器 ⑧拆卸进、排气支管 3）气缸盖及配气机构的分解。图2-2为气缸盖分解图，其中图注序号同时表示拆卸的顺序。 拆卸机油口盖。 图2-2 气缸盖分解图 1-加机油口盖 2-压条 3-气缸盖罩 4-密封条 5-衬垫6-挡油板 7-半圆塞 8-紧固螺栓 9-凸轮轴同步带轮10-凸轮轴 11-挺柱 12-锁夹 13、17-上、下弹簧座18-螺母 19-凸轮轴轴承盖 20-气缸盖 21-气缸盖衬垫22、23-进、排气门 图2-3 机体分解图 1-中间轴油封支座及油封 2-中间轴 3-曲轴前油封 4-曲轴前油封支座 5-衬垫 6-主轴承盖螺栓 7-主轴承盖 8-1、2、4和5道下主轴瓦 9-3道下主轴瓦 10-下半圆止推片 11-曲轴 12-1、2、4和5道上主轴瓦 13-3道上主轴瓦 14-上半圆止推片 分批逐渐旋松并最后拆下气缸盖罩紧固螺母，然后依次取下气缸盖罩压条、气缸盖罩、气缸盖罩密封条、气缸盖罩衬垫。 拆卸挡油板，取下半圆塞。 ④拆下凸轮轴前端同步带轮的 紧固螺栓，用拉器取下凸轮轴同步带轮及键。 ⑤拆下凸轮轴轴承盖的紧固螺母， 先拆第1、3、5轴承盖，再拆第2、4轴承盖。 ⑥取下凸轮轴，取下液压挺柱组件， 因为挺柱不能互换，故拆卸时应做下标记。 ⑦拆卸气缸盖，按图7-9所示顺序， 用扭力扳手从中间向两端分2~3次 交叉旋松气缸盖螺栓，并逐一将螺栓取出。 ⑧取下气缸盖螺栓垫片，取出气缸盖衬垫。 ⑨用VW2037专用工具压下气门弹簧座，取下气门锁夹，压出气门导管。 ⑩拆下火花塞。 4）机体的分解。图2-3为机体分解图，其中的图注号同时表示分解的顺序。 ①拆下离合器压盘和离合器片，在拆卸之前先做上分解记号，拆下飞轮。在拆卸时使用专用插销（10-201），以防止飞轮转动。 ②拆卸曲轴后油封座及后油封，拆卸中间支板，用专用工具（10-202）拆卸曲轴后端的滚针轴承。 ③将机体倒置，拆下油底壳及集滤器组件，测量连杆大头的轴向间隙，检查其是否超过极限值（图2-4），并在连杆和连杆盖上打上所属气缸号（图2-5）。拆下连杆螺母后，用木锤或塑料锤轻轻敲打连杆螺栓，取下连杆盖。 ④用缸口刮刀清除气缸口积炭，并在连杆螺栓上套上塑料管（图2-6），防止碰伤气缸和曲轴销，再从气缸口取出活塞连杆组件。 ⑤将机体倒置，测量曲轴轴向间隙，检查其是否超过极限值（图2-7）。 ⑥拆下中间轴油封支座及油封，拆卸中间轴。 ⑦拆下曲轴前油封支座及前油封，在主轴承盖上做出记号和主轴承编号。 ⑧分2~3次从两端向中间拧松主轴承盖紧固螺栓，然后取下螺栓、主轴承盖和下轴瓦。 ⑨取下曲轴。 ⑩取下主轴承的上轴瓦和止推片，连同主轴承盖和下轴瓦按顺序排列好。 图2-4 测量连杆轴向间隙 图2-5 在连杆体及连杆盖上做标记 图2-6 在连杆螺栓上套塑料管 图2-7 测量曲轴轴向间隙 5）活塞连杆组的分解。图2-8为活塞连杆组零件的分解图。其中图注号同时表示拆卸的先后顺序。拆卸前先验看活塞、连杆和连杆盖上的朝前标记（即朝向曲轴带轮端）。若不能清晰可辨，则应重做标记。 图2-8 活塞连杆组零件分解图 1- 活塞环 2-挡圈 3-活塞销 4-活塞 5-连杆螺母 6-连杆盖 7-连杆轴瓦 8-连杆螺栓 9-连杆体 ①在活塞上标记气缸号。 ②用活塞环装卸钳拆卸活塞环，如图2-9所示。 ③用尖嘴钳拆下活塞销挡圈。 ④将活塞加热到60℃，拆卸活塞销，如图2-10所示。拆卸φ22mm活 塞销用工具VW207C，拆卸φ20mm活塞销用工具222a。 图2-9 拆卸活塞环 图2-10 加热并拆卸活塞环 2.2宝来BWH1.6L发动机总成大修的检测 汽车发动机大修竣工质量评定 ： 序号 评定项目 评定技术要求 检查方法与手段 评定方法 备注 1)装备与装配 发动机装备齐全、有效，装配符合GB 3799中的有关规定 检视 有一处以上缺隐则为不合格 2）起动性能 ①* 冷车起动 在环境温度不低于－5℃时，应起动顺利，允许连续起动不多于3次，每次起动不多于5s 检视 起动超过三次或多于5s均为不合格 ② 热车起动 在发动机正常工作温度下5s内能起动 检视 不符合要求为不合格 3) 真空度 ① 真空度数值 汽油发动机怠速时，进气歧管真空度应在57-70kPa范围内 用转速表、真空计检查问大气压强以海平面为准） 不符合要求为不合格 ②真空度波动范围 发动机怠速时，进气歧管真空度波动：六缸汽油机不超过3kPa，四缸汽油机不超过5kPa 用转速表、真空计检查问大气压强以海平面为准） 不符合要求为不合格 4）气缸压力 ①* 压力数值 气缸压缩压力应符合原设计规定 用转速表、气缸压力表检查 不符合要求为不合格 ② 各缸压力差 每缸压力与各缸平均压力的差。汽油机不超过8％；柴油机不超过10％ 用转速表、气缸压力表或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格 5）发动机运转情况 ①怠速 发动机怠速运转稳定，其转速符合原设计规定。转速波动不大于50r/min 用转速表进行运转试验或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格 ②改变转速 发动机发言烃转速时应过渡圆滑 用发动机转速表检查 不符合要求为不合格 ③加速或减速 发动机突然加速或减速时不得有突爆声，不得有断火、回火、放炮现象 检视 不符合要求为不合格 6)发动机型号异响 发动机在正常工况下运转时，不得有异常响声 检视或用发动机异响分析仪检查 不符合要求为不合格 7)* 功率 发动机最大功率不得低于原设计标定值的90％ 用测功机（仪）按有关规定测量 不符合要求为不合格 B1.7,B1.8项只检查其中之一 8)* 扭矩 发动机最大扭矩不得低于原设计标定值的90％ 用测功机按有关规定检查 不符合要求为不合格 9)*燃料消耗率 发动机最低燃料消耗率不得高于原设计要求 用油耗计、测功机按有关规定测量 不符合要求为不合格 10)*排放 汽油机排放应符合GB 14761.5的规定；柴油机排放应符合GB14761.6的规定 按GB／T 3845、GB／T 3846规定测量 不符合要求为不合格 11)机油压力 发动机油压力应符合原设计规定 用机油表进行运转试验 不符合要求为不合格 12)水温、油温 发动机水温、油温应符合原设计规定 用水温表、油温表进行试验 不符合要求为不合格 13)润滑油 发动机润滑油规格、数量、质量应符合原设计规定 检视或用润滑油质分析仪检查 不符合要求为不合格 14)* 四漏情况 发动机润滑油规格、数量、质量应符合原设计规定 检视 不符合要求为不合格 15)停机装置 发动机应无漏水、漏油、漏气、漏电现象 检视 不符合要求为不合格 16)限速装置 柴油发动机停机装置应灵活有效 检视 不符合要求为不合格 17)涂漆 发动机应按规定涂漆，涂层均匀、不得有漏涂现象 检视 不符合要求为不合格 注：＊为关键项。 2.3确定发动机技术状况并判断发动机是否需要大修 为了贯彻视情修理的原则，防止提前进行发动机大修而造成浪费，或推迟发动机大修时机而造成汽车动力不足、运行速度下降、燃油消耗量上升等的不良影响，因此规定规定发动机总成符合下述条件时，方可送修理厂大修。 1)发动机加速性能恶化，明显感觉起步加速时间和超车加速时间延长 2)发动机最大功率或气缸压缩压力低于标准值25%以上 3)气缸磨损，其圆柱度误差达到0.175-0.25mm。或是圆度误差达到0.050-0.063mm 4)燃油和机油消耗量明显增加 5)发动机出现异响 6)发动机不能正常运转或根本不能运转 7)发动机重大损伤事故 2.4确定发动机大修工艺过程 为合理地组织大修生产，须将大修工艺过程作为一个系统惊醒统筹安排、划 汽车修理工艺过程的统筹方法，又称网络分析技术，是利用统筹图来进行网络分析的。分析前应奖大修工艺过程分成若干个工序，分析和确定各工序见的工艺性和组织性的 联系和制约关系，确定工序间的先后顺序，并按先后顺序的联系汇编成表，按表绘制统筹图。为便于说明统筹法，嫌疑发动机总成大修工艺过程为例予以说明。表1.2.4-1所示为发动机大修工序和工序关系表，图1.2.4-2所示为发动机大修工艺的统筹图。图上的圆圈代表节点，带箭头得闲代表工序，一个工序连接两个节点。从始点到终点，所有线路中所需工时作长得闲路成为关键线路，用双线标出，关键线路上的工序成为关键工序。 表2-2发动机大修工艺过程工序关系表
用矩阵法计算统筹图上各节点工作的最早时间、工序最早开工和最迟开工时间、节点的时差等，计算步骤如下： 1）作节点树木矩阵（该统筹图中节点数目为16），因而其矩阵A为16Ｘ16的节点矩阵。然后在矩阵第一行上方和第二行左方，依次序写上节点编号，如表2-3所示 2）填写相应的工序时间，以行为箭尾节点，顺次把各工序的工时写入矩阵的相应格内。 3)在矩阵上方和左方分别加一行和一列，添入各节点的最迟结束时间和最早 图2-11 宝来BWH1.6L发动机大修工艺网络图 表2-3节点矩阵 开始时间。 4）计算各节点的最早开始时间。始点工序的最早开始时间为零，即节点1的 （1）=0，其他节点的最早开始时间可接它的箭尾节点的最早开始时间加上箭杆时间（工作时间）来决定。如果同时有几支箭线与节点相连，则选其中箭尾节点的最早开始时间与箭杆时间加之和的最大值，即 (j)=max{ (i)+t(i,j)} (i=2,3,4,…n) 公式1 式中(j)-----箭头事项的最早开始时间； (i)-----箭尾事项的最早开始时间； t(i,j)-----工序的工时 5）计算节点的最迟结束时间。节点最迟结束时间是从终点节点开始从右到左逐个计算的。终点节点的最迟结束时间应当等于总完工期，它等于关键路线各工序工时之和。如表2-4所示，总完工期=（2+0.5+1.0+3.0+6.0+4.0+4.0+.05）h=2.7h。一个箭尾节点的最迟结束时间是有他的箭头结点的最迟结束时间减去键杆时间（作业时间）来决定的。如果从此键尾节点同时引出几只键线，择选其中箭头节点的最迟结束时间与键杆时间差值中的最小值，用公式表示为 （i）=min 公式2 式中（i）------箭尾结点的最迟结束时间； （j）------尖头结点的最迟结束时间。 6）计算结点时差。结点时差为结点的最迟结束时间与最早开始时间之差。 7）确定关键路线。将视察为零的节点串连起来的路线即为关键路线。如图5-4所示，其关键路线为：①→②→③→④→⑤→⑨→⒀→⒁→⒂→⒃，关键路线越多，或其他路线的工时越接近关键路线的工时，表明发动机修理工艺安排的越合理。若不满足要求，可利用统筹图作相应的调整，改变关键路线。 8）各工序的最早开工时间，就是它的键尾节点的最早时间 9）各工序的最迟开工时间等于它的箭头节点的最迟时间减去本工序工序的差值，如⑦-⑧的工序9，其最迟开工期为（10.5-2.0）h=8.5h，也就是说，工序9的最迟开工时间为8.5h，否则就会影响随后的工序如期开工。 10）工序时差，就是工序的最迟开工期与最早开工期的差值，即 TF(i,j)=LS(i,j)-ES(i,j)=LF(i,j)-EF(i,j)= - - 公式3 式中LS(i,j)—工序的最迟开始时间； ES(i,j)—工序的最早开始时间； LF(i,j)—工序的最迟结束时间； EF(i,j)—工序的最早开始时间； 表2-4 工序时差表
图2-12 概率分布示意图 上述每道工序的完成时间是按额定时间来确定的。在生产实践中，由于各种因素的影响，每道工序的完成时间将在一定范围内波动。因此，在分析中通常将工作时间按三种情况进行估计，最快可能完成的时间、最慢可能完成的时间和最大可能完成的时间，如图2-12所示。因此，该工作完成时间的估计值te为 te= 公式4 式中―最快可能完成的时间； ―最慢可能完成的时间； ―最大可能完成的时间。 方差S为 S= 公式5 完工期的分布函数公式 P(x)= 公式6 下图以图2-1中的关键线路为例进行计算。将可能完成的工时填入工序上边，计算值列于表2-5 表2-5 计算值
由表算得，工程完工期的期望值： =1.5+0.5+2.0+4.0+5.5+6.0+4.0+4.0+0.5=28.0 标准差： ==1.31 2.5、运用网络分析技术对发动机大修工艺过程进行优化设计 1、网络图的调整与优化： 1）方法一：压缩关键工序的工序时间 在关键工序上采用改进技术、工艺和设备等措施，尽先保证关键工序所需的人力和物力。当非关键工序和工序在人力、物力上有矛盾时，非关键工序要尽可能让路，以图缩短关键工序时间。 2）方法二：在非关键工序上尽量挖掘潜力 利用非关键工序的时差进行合理调度，抽调人力、物力支援关键工序，缩短关键工序时间。 3）方法三：尽量采用平行作业和交叉作业 如果能把一道工序拆成几道平行进行，无疑可以缩短作业时间。 2、发动机大修工艺关键线路上各工序的工作： 1）发动机解体 由宝来发动机拆装工艺可知，此工序步骤很多，需工时花费1.5h。 2）零件清洗注意事项： ①使用刮刀、刷子和油石。注意：使用钢丝刷会损坏塑料部件。根据部件的材质选择适当的刷子。 ②使用洗涤油：用刷子和洗涤油清洁。注意：煤油、汽油将造成橡胶部件或者塑料部件才化，因此这些部件不能用煤油或无铅汽油清洁。清洗之后用水冲掉并涂上防锈油。 ③使用压缩空气：使用压缩空气吹扫灰尘、湿气或者油。注意：使压缩空气朝下吹，这样可避免灰尘四处飞扬或者对健康产生危害。 ④清除附着层的润滑油：冲洗后，用干净的汽油等去除附着层上的润滑脂。 ⑤使用制动器清洁剂。注意：使用制动液清洁制动部件，禁止使用洗涤油。 此工序需要工时0.5h。 3）零件检验分类 对清洗后的各部件进行检验分类，确定需要进行大修的部件。此工序需时2.0h 4）修磨缸盖、缸体平面、校正燃烧室容积。 ①缸盖平面的平面度在整个平面上不大于0.05mm或仅有局部不平时，可用刮研法修复。铸铁缸盖平面度误差较大时，应根据具体的情况分别采用磨削或铣削的方法修平，最大修磨量0.15mm。 ②缸体局部不平，可用刮刀刮平，顶平面螺纹孔周围的突起，可用油石、平面砂轮推磨，或用粗锉刀修整，较大的表面不平可以用平面磨床或铣床进行磨削和铣削，但一定要注意削去的金属不得太多，以免缸体报废，平面磨削缸体顶面最大加工量0.15mm。 此工序需工时3.0h。 5）镗磨缸：在镗磨过程中应注意以下事项：镗磨汽缸是根据购买的新活塞编号对应各缸孔进行的，要在选购活塞组件时，必须对活塞组“四大配套件”的质量进行严格的检验和测量。不可盲目更换新缸套。合理控制粗糙度，粗糙度不可过大和过小。一般以汽缸体底座作为加工基准面，防止偏缸 此工序需工时5.5h。 6）光磨气门并配对研磨、校主轴承和凸轮轴轴承。发动机每工作500h,沿气门周围斜面上涂少许“粗研磨剂”,将气门装回气门座,用气门撮子吸住气门顶部,一面转动一面磨合敲打,直到磨去表面烧痕,基本形成乌黑环带。再擦去“粗研磨剂”,换用“细研磨剂”再研磨,直到在气门斜面上出现一条十分整齐的无光泽灰环带时为止。清洗气门、气门座及气门导管,再用机油研磨10min,使环带为灰亮。 此工序需工时6.0。 7）发动机冷磨。磨合一段时间后，逐渐提高适量的转速可缩短磨合时间，在冷磨合的整个过程中，都要注意观察各机件的工作情况和机油压力，发现有不正常的现象时，应立即停止磨合，待排除后方可继续进行。此外，为了及时清除摩擦表面的铁屑，带走摩擦热量，保护油膜，在冷却时应选用低粘度的优质机油较好。冷磨转速为400~1400r/min，分四个阶段，冷磨时间约60min，每阶段为15min。冷磨后将发动机进行分解，重点检查活塞、活塞环与气缸的接触情况，有无偏缸现象，各机件配合是否正常，最后，彻底清洗各机件，进行装复 此工序需工时4.0h。 8）20、发动机热试热试指的是在冷磨没发现什么异常的情况下，进行的点火试车。 此工序需工时4.0h。 9）喷漆验收 此工序需工时0.5h。 3、对部分工序调整如下： 1）工序：③—④零件的检验分类 改进方法：对要检测的零件事先准备好，比如说应用到的工具，先组装好，准备工作做到位。缩短后此工序用时1.5h。 2）工序：④—⑤修磨缸盖，缸体平面，校正燃烧室容积 改进方法：对于缸体表面局部不平，过去大多采用人工修改，局部采用铣床、磨床处理。现在数控机床的应用可以使时间缩短半小时，而加工精度也有保证。故缩短此工序后用时2.5h。 3）工序：⑤—⑨压换缸套，镗磨缸，铣气门口，镶气门导管，镗飞轮壳孔。过去的修理就是纯正的修为主，而现在利润驱使下，大多采用换件，时间可节约0.5h，故此工序压缩后需要5.0h。 4）工序：②--⑭修理蓄电池并充电，改进方法：采用大电流充电方法，改进蓄电池充电时间 例如，蓄电池型号为6-Q-120,额定容量120Ah,额定电压12V，国家规定电池的充电电流为容量的十分之一安，即电池的充电电流为12A，充电时间为15h。现采用大电流充电法，专利号为90103244汽车快速充电器可以把充电电流调整为1.2倍的容量的十分之一安，充电时间为10h左右，缩短了5h，第一次充电用时较长，充电加维修为20h,现在为10h。 5）工序⑥—⑦修离合器，改进方法：现在维修店里大多采用换离合器的方法，这样工作量大大降低，可缩短1h，缩短后时间为1.0h。 表2-6发动机大修工艺过程工序关系表 表2-7 优化后节点矩阵 优化后的发动机大修工艺过程工序关系表如表2-6 由图2-13计算可知工程完工期： T=1.5+0.5+1.5+2.5+5.0+6.0+4.0+4.0+0.5=25.5 对于网络计划，只要计算出关键路线上的标准差和完工期的期望值,就能对给定某个时间内完成工程的可能性作一概率评价，通过令查标准正态分布： dt的相应表值，即可知工程在T时间内完成的概率为多大。 =-1.15 查标准正态分布表，可得==63% 2.6发动机大修优化方案评价： 根据工程完工期难易程度评价表2-8如下： 表2-8工程完工期难易程度评价表
此优化方案较易完成。 图2-13 优化后大修工艺流程图 参考文献 1.张金柱主编.汽车维修工程 机械工程出版社。2005 2.吴育华 杜纲主编.管理科学基础 天津：天津大学出版社。2003 3.李春明 主编.宝来轿车维修手册 北京：北京理工大学出版社。2003 4.赵雨旸 李涵武主编.宝来轿车使用与维修手册 机械工业出版社。2003 5.新宝来维修手册。网址: club.autohome/bbs/thread-c-633-5699679-1.html?owner=1 6．赵雨旸 李涵武主编.汽车电器与电子技术 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社2003 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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