成都三厂-我心中的完美工厂
轿车工业作为主体，在汽车行业中也占举足轻重的地位。自改革开放以来，我国轿车工业得到迅猛发展，轿车产量目前已约占整过汽车产量的1/3,在我国汽车工业中地位越来越突出。
总装车间作为整车厂主要车间之一，他的任务是将汽车零件在经过板材冲压、焊接、油漆等工序后的空车身内进行内饰装配、底盘装配、动力总成装配、总装配及检测。作为最后一道工序，以及汽车厂中最重要的组成部分，又是整车质量保证的前提，其中要考虑到物流、装配、检测等工艺。所以总装车间由于工艺繁琐、物流量大、柔性要求高，而越来越受到重视，新生产概念、新装配工艺、新颖设计的不断引进及实践，使总装车间的实践越趋合理。由于不同的车型就会改变工艺流程，汽车又作为现代工业发展的象征，其发展的速度是惊人的，这就要求在设计中必须充分考虑到它的可变化性，以满足经济和社会效益，这就是成都三厂总装车间的装配工艺特点—柔性。
  一汽大众汽车有限公司成都分公司生产NCS和NF两大类车型，总装车间的各个生产线均可对NCS和NF进行混线生产，同时考虑到将来可能的产品，生产方式要求车辆排序。
总装车间形状呈“T”形。在“T”的“|”东西长300m，宽150m，在“T”的“—”南北长260m，宽60m，车间总面积96210㎡。总装车间内共设有内饰线、底盘线、检测线等主要生产线；车门、仪表、前端、动力底盘预装线；返修线等生产区域。车间内还配有油漆返修、质捡AUDIT、维修、培训等场地。内饰线布置在“T”形的“|”形区域，这部分区域还布置有仪表、前端车门和底盘预装线；检测线、返修线、油漆返修和质检AUDIT等布置在“T”形的“—”形区域，在“T”形的“|”形区域的东部还有局部二层平台布置了油漆到总装车间的滑撬输送线，中部二层区域还有车身输送线。靠近“T”形的“|”形边缘就是维修的专用库房，正东西方向都设有大门，方便物流进入和成品车进入停车上。
精益生产最早是由日本丰田汽车公司提出的，是一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理。精益生产组合了技艺性生产和大批量生产的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。采用由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备，追求完美性，成都三厂正式这样一个不断追求降低价格和零缺陷的完美工厂的典范。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行多少和市场供求等方面的变革，使市场系统能
很快的适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中的一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的市场的各方面的结果。
成都大众成都三厂总装车间在设计中的第一个环节就将精益生产方式的思路引入到设计中去，考虑多个产品的混线市场、工作方式的集成、模块化的生产、多能、综合工作组、柔性自动化和准时化供货等等，通过每个末端的质量专检，通过Team Work和拉动生产的方式发现问题随时修改、减少返修率和返修场地等来保证质量和节约投资。在设计中的表现为生产实现混线生产，考虑了最长车型的长度来制定工位装配线的节距，对设备的选型上也同样考虑了多种车型或经过简单切换即能完成任务的设备，在车间的周边设置集装箱泊位，对大件、重件实施准时化供货，在每一条线的末端均设有质量检测点来保证产品的质量，Andon系统保证了物料运送和生产线的正常运行。
成都三厂总装车间用集成化、专门化的思路引进了分装线或模块的概念。新工艺首先在装配的开始的4工位采用了拆车门的工艺，这就是轿车装配工艺中的一项革新，目的就是方便内饰件的装配和保护车门避免受到碰伤或擦伤，优点就是优化了内饰装配工艺，缩短了主线，并保证了车门的质量。同样被分离出来的还有仪表分装、发动机变速箱拼装、副车架
或后桥的装配及一次完成车身与底盘的拼合过程。这些分装或模块概念的引入，优化了整个总装的工艺，减少了主先的装配工时，并保证了质量。在轿车装配中使用了超车门工艺，首先将车门作为一个部件脱离整车进行装配，使装配容易并能更好地保证了装配质量，其次是使整车内饰装配更容易并能提高生产效率和质量，最后由计算机控制做到车门从哪一辆车上拆下再安装到这一辆车上，保证产品质量，提高劳动生产效率。从人体功效方面看，又兼顾投资合理性，又设置了工人的操作位置。如内饰装配没有地坑、门部件装配的高度变化、车上底盘装配时的工作台高度变化等。
根据工艺流程进行布局，我们可以把车间的外形设计成“T”或“L”，这些新型的车间设计，不仅充分满足并体现了工艺的要求，在物流的供应上更得到了比较明显的优势，成都三厂在设计布局这一点就是比较成功的例子。在工艺设计上，一方面引进、消化、吸收国外的、先进成熟的汽车装配工艺。如在内饰装配开始前进行拆车门，以便于车身内饰安装，又可以使车门装配工作更加符合人体工程学。成都三厂总装车间工艺设计还有另一个重要的特点，是突出体现在两方面：一是采用了涂胶机器人进行玻璃涂胶、多螺栓拧紧机对轮胎进行拧紧、NC轴拧紧控制系统对底盘所有螺栓一次拧紧并对拧紧的扭矩和转角数据进行监控和传输等工艺方法来提高了自动化程度和产品的质量保证；二是考虑到人体功效学采用了
自动化、零污染的摩擦驱动输送线，对拆装们、仪表板、座椅、轮胎、前端、安装采用了专用的辅助装配装置。从工艺上来讲，“T”形其实就是“L”形的一种延续，因为“T”形中的 “﹁”布置有内饰线和底盘线，而将检测线这条没有物料运输的生产线布置在“—”中，成都三厂总装车间在工艺上就是内饰线→底盘线→内饰线→检测线这样一个布局，只是看怎样如何更充分、合理地运用场地。
柔性已越来越多的体现在制造业的各个领域，同样在精益生产中也有要求，在工艺设计中更是得到体现。汽车厂由于是高投入和高风险，就更要要求设计中的柔性。所以在设计中应尽可能使每一个操作工位都能完成每一种车型的装配，只在一些无法实现共同的工位时才需要增添一个操作工位，在对未来预期产品进行一定的考虑，并相应地在装配线上预留操作工位，以实现整条线的柔性。
物流在精益生产中是一个很重要的理念，也是总装车间设计的重要环节，要求实现准时化、高效化和零库存。为了满足这一要求，就要求车间对外部的接触面积越多、接触长度越长越佳的方案。因此，车间的形状就由原来的“□”形，逐渐演化成了“T”形、“L”形，成都三厂正是这种“T”形设计布局满足了物料的准时化和高效化。
成都三厂总装车间还采用了先进的计算机管理系统、生产调度、设备故障提示、装配提示及物料供应状态提示。物流提前排好序，等到了现场操作者只需要按照显示器上的装配信息和车身的FIS单进行确认装配就OK了。根据零部件及时供货的原则，总装车间没有单独的仓库，都是靠物流大卡车准时化送货到车间物流卸货门口，在由叉车将货物卸下，经过物流小拖车运送到现场的各个装配工位。由于总装车间的设备比较分散，而且在二层平台还有输送线，不便于设备运行状态的跟踪和发现，成都三厂总装车间采用了先进的Andon系统对现场的设备进行实时监控，对重要设备进行实时录像监控，一旦中控室有报警，我们的维修人员就可以立即知道是哪个设备发生故障，在通过对讲机告知负责该设备的维修人员，这样一来我们的维修人员就可以在第一时间内到达故障设备进行故障排除。大大提高了设备的开动率，从而提高了生产效率。
一汽大众汽车有限公司成都分公司在不断引进、消化、吸收国外先进、成熟的汽车装配概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不忙目的追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为一汽大众总公司节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，采用了大部分国内的配套设施，为国内配套工业的发展，也为厂方在今后的维护方便提供了可续行，最大程度地提高了经济效益，也为我们将来能拥有
我们完完全全自己的汽车厂而努力。
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