丰田公司的供应链管理模式
关键词:TPS 准时制生产 精益生产 零库存 平整化生产
丰田汽车公司简介1.引言
丰田公司对利润的理解为：利润=（售价一成本）×数量 所以它们着重于通过对生产的控制来消除不必要存在的环节，更好更有效的利用资源.所以供应链的完美在此显的至关重要。
2.丰田供应链的基本构造
2。1概况
丰田的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术,而是由于在生产组织和管理上采取了
一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化。被世人称为“丰田生产方式"。车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程,是降低汽车生产成本的捷径。
在整体的需求链中,可以分为车辆的需求链与零件的需求链.供应商生产零件,并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区,再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车，成车就通过出厂运送到经销商处.这个过程非常复杂，由数以千计的零部件组成，这些部件又是由上百家供应商提供的,因此一辆车的装配组合有好几千种。
2.2输入物流
零件运输向装配工厂的过程称为“输入物流”
丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：
(1）实行开放公平的竞争，采取全球采购战略
（2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系
(3）作优秀企业市民,积极推进海整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商
当地零件在北美生产，并通过协议物流公司的货车运输.丰田全权负责供应商提货和运输至工厂的整个过程.丰田公司的“准时到货”理念，对零件库存输入物流的可靠性有非常高的要求.丰田将供应商根据相邻地区分组.
零件所在供应商的地理位置决定了货车路线.随后,零件又被运到地区性的交叉转运处.为了提高效率，同一辆货车不仅从多级供应商那里提取零件，而且要根据供应商要求运送至指定的丰田工厂。
2.3输出物流
装配厂生产的成车必须被运送至各经销商处。整个过程被称为“输出物流”。由于经销商们直接面对丰田公司和客户,他们在供应链中占据了重要地位。除了销售汽车，经销商对顾客产品满意度也有深远影响。
车从装配工厂或者港口入场处直接运输给经销商。大部分经销商会在工作时间接收车辆也有些经销商可能不愿意在繁忙时间被打扰.因此,汽车公司必须知道经销商的时间表，再安排
相应的发货时间。大部分货车会运输一批汽车到不同的经销商那里，所以装车顺序必须由送货路线决定。
一旦汽车售出，经销商必须“准备"汽车发货。这通常意味着,经销商需要组装轮胎表层，洗汽车，为油箱加满油，进行测试,保证汽车没有任何瑕疵.此外，经销商必须准备相应文件.发货时,经销商必须指导客户如何操作不同形态的汽车,完成文件工作，接收车款，走财务流程,有时甚至还要安排换购汽车的事务.
3.零库存
丰田汽车的供应链管理模式来源于丰田生产方式（TPS）.TPS成就了今日的丰田。这种由订单和需求驱动的生产方式，致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费,包括订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费，以及零部件质量不合格或是交货期不准所产生的浪费等等,以达到降低成本的最终目的.TPS建立了一条由核心企业主导并统领的精益化供应链,供应链企业之间深入合作、优势互补,互为战略联盟。一方面可以确保零部件与整车高度匹配，另一方面也便于丰田汽车控制零部件成本。与此同时，准确的数量和交货时间控制，亦帮助丰田汽车实现“零库存"。事实上，“零库存"正是TPS中的核心物流理念之
一。
4.平整化
在丰田，订单会转换平整性的生产计划.比如对于一个两辆白、四辆红、八辆黑皇冠车的一批订单,在生产计划中并不是按照不同颜排产，而是按照一辆白、两辆红、四辆黑皇冠车的间隔顺序来安排生产.这样就能够使上下游供应商、物流商的工作实现平整化。
4.对供应商的选择
丰田花费大量的时间在评估很多潜在供应商，考虑除了价格外的很其他因素，目标是建立长期的相互信任的协作关系。评估后,丰田和关键部件的关键供应商建立长期的供货协议，至少持续该型号汽车的整个周期，大约4年.
这并不意味着供应商就可以高枕无忧.恰恰相反，丰田从很多维度持续的评估每个供应商的绩效，包括质量，可靠性,创意的提出,和其他供应商的协作等。当然，也包括成本。同时设立了30％全供应链成本削减的目标要求。丰田的生产专家和生产商合作，寻达到目标的
方法。一旦达到后,就开始盈利共享，供应商保留半数盈利，同时设立新的成本水平作为下一阶段的成本削减目标。如果绩效无法达到，丰田会在合同期末把更多的采购额分配给竞争供应商。最终，实现奖优罚劣的目标。
5。改革措施
丰田供应链的改革措施主要集中在三个关键领域：
协作规划、协作设计、透明度。丰田的供应商在新产品规划的时候就参与进来,这样就能确保尽早解决工程问题，缩短更新和引入设备的时间。供应商也可以了解丰田的生产调度计划,从而使他们调整生产计划。减少整个供应链的过多库存也给双方带来回报.
丰田所采取的模式是一套整合了各种因素的系统.它包括了对有潜力的供应商的评估和建立信任等大量前端的工作。合同本身并不复杂,它仅仅提出了合同期的承诺，建立了一个相互协作的基础。丰田受益于技术改进的成果。丰田的长期计划建立多个年度成本降低的基准使供应链能够持续改进效率。丰田与供应商合作，通过把生产专家送到供应商的厂里帮助他们识别和执行新的工厂生产举措，实现改进目标.供应商从改进中获得确定时间内一半的获利.降低后的成本成为更进一步改进目标的基准。
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