一.组装取力器及油泵总成
1.备料
领取生产用料。
2.自检
⑴拨动油泵齿轮，应转动灵活，无卡滞现象。
⑵阀、接头是否有沙眼、夹渣等缺陷。
3.装配
底盘变速箱若自带有取力器，安装油泵前检查取力器，确保其工作正常。
⑴安装油泵进、出油口法兰及管接头。
⑵安装油泵吊架
②齿轮泵吊架与大梁连接，根据大梁壁厚及齿轮泵板厚选择强度等级均为8.8级的M12X45、汽车取力器M12X50或M12X55螺栓紧固连接，螺栓紧固力矩61N.m，螺栓安装方向由大梁外往内穿，且加平垫、弹垫；螺栓联接牢固，不得有松动；
③齿轮泵与齿轮泵吊架连接，563齿轮泵采用M10X40强度等级8.8级螺栓紧固连接，紧固力矩35N.m，加弹垫；580、2080及2100齿轮泵，根据齿轮泵吊架板厚和齿轮泵安装壁厚选择M12X45或M12X50强度等级8.8级螺栓紧固连接，紧固力矩61N.m，加弹垫，齿轮泵安装壁有豁口的加装垫片，螺栓由齿轮泵指向取力器方向安装。
④油泵吊架不得与相邻部件管路干涉，干涉处要有防范措施：如加装防护套等。
⑶安装传动轴。
要求:①传动轴应尽量布置平直，由于外部干涉或其他原因无法平直时，倾斜角不得大于5 º；
②传动轴与油泵花键长度方向配合间隙控制在5～8mm之间，不得产生顶轴或配合过短现象；
③传动轴总长一般情况下不得短于250mm或超过950mm ，以防造成抖动、发响或扭曲变形等缺陷发生；
④传动轴转动灵活，无发卡现象；
⑤传动轴与取力器用M8X35强度等级8.8级螺栓紧固连接，紧固力矩18N.m，加平垫、弹垫，螺栓由取力器指向齿轮泵吊架方向安装，加平垫、弹垫。
4.检验
吊架、齿轮泵及其连接是否牢固。
法兰、管接头连接处是否牢固可靠。
传动轴是否符合技术装配要求，是否过短或超长。
二 安装油缸及副车架
1.备料
领取生产用料。
2.自检
自查所领各件是否合格。
3.装配
按照流转单要求，选择符合要求的油缸，用行车吊起油缸，平稳运行到付车架前部，将油缸下支座与油缸先安装好，，用行车缓慢把油缸放进付车架油缸下支座横梁区，对准孔距，下支座与横梁用螺栓联接好。
要求:⑴油缸下支座处，不能漏装直通式黄油嘴；
⑵安装油缸下支座，采用M16X60强度等级10.9级螺栓连接，螺栓由下支座外指向油缸方向安装，加平垫、弹垫，下支座螺栓先不要完全拧紧，待装配完毕后，用钢卷尺测量油缸到副车架左右两端距离，保证左右偏差不超过4mm，再拧紧螺栓，螺栓紧固力矩210N.m；
油缸装配好后缓慢向后平稳地斜靠在副车架上。
4.检验
油缸转动灵活，及与副车架同心度。
5.用行车吊起副车架（副车架吊装前要求喷涂底漆和面漆），平稳落在底盘车架上，用“U”型螺栓、连接板把副车架与底盘纵梁联接好。
要求：①副车架纵梁与底盘纵梁的纵向中心线位移度≤4mm；
②联接牢固、可靠；
③“U”型螺栓不得与底盘阀类、管接头类及其它部件相互干涉；
④安装“U”型螺栓时气动工具工作压力0.5-0.6Mpa；“U”型螺栓扭矩：∮16U型螺栓扭矩为88.2-117.6N.m；∮18U型螺栓扭矩为127.4-156.8N.m；用于大力神车型∮20U型扭矩为176.4-216.6N.m；用于轻量化车型∮20U型扭矩为118.6-142.8N.m；
⑤副车架与底盘宽连接板用螺栓连接时，螺栓需由外向里安装，螺栓强度8.8级。
6.限位阀、四通管接头安装
按照技术要求用螺栓把限位阀与支架首先联接，联接后再与副车架相应位置焊接（后工序）。
四通管接头与支架焊接，焊接总成再与副车架用螺栓联接，也可直接安装在底盘横梁上。
要求：以上联接不得有松动,符合规定力矩要求。
用螺栓联接贮油箱支架(油箱侧置时)及液压油箱总成。
要求:以上联接牢固。
7.检验
副车架及其他部件联接是否牢固可靠，是否有干涉的地方。
三、组装油路
1.备料
领取生产用料。
2.自检
自查所领各件是否合格。
3.装配
转阀的固定
按技术要求，在驾驶室内，司机座椅旁（一般情况放在左侧）的合适位置钻转阀管接孔，孔的大小与转阀管接相当。
要求:转阀手柄不能与座椅或车门干涉，也不能影响司机上、下车 。
4.管路的连接
把所有高、低压油管按照技术要求联接好（注意油管长度,油箱前置还是侧置），联接不得有松动，联接后在适当位置安装油管管夹。
要求：①油管布置尽可能平直，需要弯曲时圆弧角要大且过度要平滑。
②油管穿过底盘车架横梁及其它有刃口的地方，要有防磨擦措施，如加装螺旋形防护套等。
③油管走向正确，在举升及常态时与其它任何底板部件不得有干涉、摩擦及窝死弯现象，各接头拧紧，不得有漏油、渗油现象发生，避不开的地方加装螺旋形防护套等。
④油管与油管、油管与其它管束之间不允许有缠绕。
⑤油管不得与发动机高温导热部件缠绕。
⑥端口密封时，油管联结前一定要加密封圈。
5.油管的固定
用油管管夹、尼龙扎带在易于安装和间距合适的地方固定油管。
要求:①油管固定牢靠，不得与相邻部件干涉。
②油管管夹要有足够的强度。
③油管不允许连接在底盘各种管路及其他零部件上。
6.加注液压油
液压油选用：根据不同情况，选择低凝液压油32#或抗磨液压油46#。
液压油加注后，应进行举升试验，确认油路联结正确，新缸初次举升时，因为油缸间隙较小，且系统内存在空气，建议在怠速举升状态下拧松放气塞，以排净系统内的空气，并将油箱里的液压油加注到规定值的要求。
要求:油箱或者其它表面不允许有油污污染。
7.检验
管路布置是否符合技术要求，是否缠绕、脱落、干涉等，是否加装螺旋型或其他护套等防护措施。
管路的固定是否符合技术要求，管夹是否牢固可靠。
四.落装车厢总成
1.备料
领取生产用料。
2.自检
自查所领各件是否合格。
3.装配
落装大厢（车厢吊装前要求喷涂底漆）
吊装前确保吊具状态良好，并将油缸向前斜放在副车架上，用行车将车厢平稳吊起，缓慢
前移，以油缸中心距车厢前封板安装孔230mm为定位基准，慢慢的将车厢放在车架上，把油缸上支座与油缸轴安装好后，油缸缓慢向后倾，摆正油缸上支座，用螺栓联接大厢与油缸上支座。
要求:⑴油缸上支座处，不能漏装直通式黄油嘴；
⑵油缸与车厢联结后，上支座螺栓先不要完全拧紧，待装配完毕后，将车厢摆正再拧紧螺栓，并焊接定位块；
⑶采用M16X80强度等级10.9级螺栓连接油缸上支架，由大厢前板指向油缸方向安装，加平垫、弹垫，紧固力矩210N.m；
⑷校正大厢纵向中心线与底盘纵向中心线位移度≤4mm；
⑸大厢与车架纵梁对称度不大于5mm，左侧稍大于或等于右侧，大厢纵梁与副车架左右偏移量不大于5mm（测量方法：沿车厢边板前、中、后三点测量）；
⑹大厢纵梁与副车架贴合紧密，局部间隙不大于4mm。
4.焊接翻转支架
在校正好的大厢尾部将大厢与翻转支架联接，摆正翻转支架位置，点焊支架，校正后，按图纸要求满焊翻转支架。
要求：焊缝平整，焊缝表面不得有裂纹、漏焊、气孔、夹渣等缺陷，焊后必须清除焊渣、飞溅。翻转轴中心到底板高度误差不大于3mm；左右对称度不大于2mm，前端横梁中心到翻转套中心的对角误差不大于3mm
大厢稍微升起，将翻转支架没焊到的地方按图纸要求继续焊接。焊接质量符合图纸要求。
要求：采取安全可靠的保险装置，确保大厢在意外下落时，能保障施工人员的人身安全。
5.导向机构安装
按照技术图纸要求，在付车架上配焊导向、平衡装置总成。
要求：焊接牢固，焊接质量符合图纸要求，焊后必须清除焊渣、飞溅。
6.焊接自锁机构
按技术要求在大厢尾部焊接钢丝绳或链条自锁机构，要求焊接牢固，焊后必须清除焊渣、飞溅。
要求:大厢后厢板开闭方便、灵活。
7.后防护的焊接
按技术要求在车厢后部位置焊接后防护总成，要求焊接牢固，焊后必须清除焊渣、飞溅。
8.其它安装
⑴按技术要求焊接限位阀支架、油箱上、下支座限位块，要求焊接牢固，焊后必须清除焊渣、飞溅。
⑵按技术要求在车厢两侧焊接并安装侧防护总成。
⑶组装前、后挡泥板总成。
9.面漆
（1）面漆前检查车厢及其他部件，清理各部位未除干净的焊渣、飞溅、焊瘤及其他缺陷
（2）一般情况下，面漆的颜与车身的颜一致，
（3）面漆的化学成分与底漆一致，面漆操作符合油漆作业指导书的相关要求
10. 安装稳定架总成
按技术图纸，把稳定架固定在车厢及副车架上。
要求：销轴要用开口销限位，装开口销前要加装平垫，开口销装后用工具将开口向两边充分分开。
11.依据GB7258-2004第3号修改单的规定在车厢两侧及后部加贴反光标识。
12.按技术要求安装黄油嘴，并加注黄油，并做好交车的准备。
要求:①以上所有联接牢固可靠，不得有松动。
②以上装配应无漏装、错装，装配符合技术条件（通用性）。
13.试压
超载10%的工况下，车厢分别举升10°和20°，停留5min，车厢自降量不得超过2.5°
14.检验
导向机构、自锁机构、翻转机构的联接，焊缝质量符合技术图纸要求；
自锁机构应开启灵活，大厢后厢板开启方便、灵活，有无发卡现象；
左、右防护装置及后防护装置、保险撑杆总成等是否符合技术要求，联接应牢固可靠。
五.调试检验
1.调试
按照装配图规定的性能参数及整车装调检卡，逐项调整，并做记录。
2.检验
⑴依据整车出厂检验指导书，对各项进行检验，并填写整车检验记录卡。
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