东风柳州汽车有限公司
姓名：周友明 学号：Ｐ１２０２０１２１
0 引言
随着经济的快速发展，环境污染和能源短缺问题越来越明显，而汽车数量的增加更使这些问题日益严重。因而，轻型、节能、环保、安全、舒适、低成本成为各汽车制造厂家追求的目标。2009年备受世界瞩目的哥本哈根会议在全球掀起一股热烈的“哥本哈根”环保风，“低碳经济”已成为社会各界最为关注的热门词汇[1]。近年来，得益于国家政策的扶持和国内市场的旺盛需求，我国汽车工业发展极为迅速，同时汽车也消耗了大量的不可再生能源，使一些地区出现了大面积的汽油、柴油和天然气等能源相对不足的现象，对人们的日常生活和农工业生产带来了很大的影响，对经济的发展产生了直接限制作用，所以节能减排已成为汽车工业界目前有待解决的重大问题，尤其是节能和环保更是关系到人类的可持续发展。因此，推进汽车的节能环保显得尤为重要。
1 商用车车架轻量化的意义
目前，我国商用车保有量占全部汽车保有量的23%左右，而燃油消耗占到整个汽车用油量的70%[2]，其
商用汽车中重型商用车的耗油量又占全部商用车耗油量的70%以上。因此，汽车节能降耗重点就是要抓重型商用车的节能降耗。轻量化技术是提高汽车燃油经济性、减少尾气排放、节约材料消耗的有效手段。根据国外的研究数据表明，汽车整车质量每降低100公斤，百公里油耗可降低0.3～0.6升；汽车整车质量每减重10%，油耗可降低5%～8%[3]。国内通过试验对比分析，某典型重型商用车减轻自重的10%，可以降低油耗4.75%[4]。另外，轻量化对环保也很有好处，车辆每减轻100公斤，CO
排放量可减少约5g/km[5]。同时，轻量化可
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减少原材料消耗，降低零件成本，增加企业的收益。因此，轻量化对于消费者、企业以及社会环境都是有益的。
对载货汽车来说，轻量化不但减轻了自身质量还提高了载质量利用系数（汽车最大承载质量与汽车整备质量之比），这是一个综合衡量轻量化的系数，也是
国内外商用车设计的基本准则。轻量化系数较高的车型能够拥有更高的运输效率，从而降低运输成本[6]，为用户创造价值。
当前大部分商用车车架均为边梁式结构梯形车架，其由两根纵梁和若干根横梁通过连接板铆接或螺栓
联接而成（如图1）。一般重型商用车整备质量为8～18吨，车架重量一般为500kg～1200kg，车架占商用车整备质量的5%～10%，车架轻量化对整车轻量化的贡献非常可观。因此对重型商用车车架进行轻量化设计就显得非常有必要和有价值。
图1 梯形车架结构
2 商用车车架轻量化的发展历程及趋势
车架总成是整个汽车的基础，是汽车的脊梁。汽车上的其他大总成，如驾驶室、油箱、电瓶框等都装配在车架上，货物的载荷也直接或通过副梁传递到车架上，车架总成既是整车上重要的承载结构同时也是传力构件。发动机输出动力通过变速器、传动轴将扭矩传给驱动桥，驱动汽车行驶。汽车承载的质量及动力都作用于车架，其结构性能影响着整车的正常行驶，所以车架需要满足一定的强度和刚度条件，其轻量化设计也必须在满足这两个条件的基础上进行。
因商用车车架需要安装各大总成及承受其所产生的载荷，所以目前商用车车架纵梁及横梁等多采用钢
板冲压加工成槽型结构（如图2）。在2000年以前，国内各商用车主机厂在车架上采用的主要是以如Q345和16MnL等普通强度等级的钢材。在2000年以后，国内各主机厂开始研发使用高强度钢板。东风商用车在2004年开始研发使用抗拉强度为590MPa级的热轧高强度钢板，2007年批量用于车架纵梁的生产[7-8]。同时在2007年，就已经开始了抗拉强度为700MPa级热轧高强度钢板纵梁的试制工作，目前已在高端轻量化车型上采用。一汽解放在2002年开始研究使用屈服强度为500MPa级的高强度钢板用于车架纵梁及横梁连接板等零件[9]。2006年开始研发使用屈服强度为700MPa级（抗拉强度为750MPa级）的高强度钢板[10]，目前已在部分轻量化车型上采用。
图2 常见的槽型结构纵梁和横梁
2010年前后，国内各商用车主机厂家均推出了轻量化车型，如重汽豪泺2010款高速标载型牵引车（如图3），东风天龙2010款轻量化牵引车（如图4），解放J6高端国Ⅳ牵引车（如图5），陕汽2010款德
龙F3000轻量化牵引车（如图6）。其中重汽、解放和陕汽均对车架进行了轻量化设计。通过采用拓扑优化，CAE分析等先进的设计方法，应用高强度钢板，在保证不降低车架本身强度的条件下尽可能地降低车架重量，实现减少整车整备质量，降低油耗的目的。
图3 豪泺2010款高速标载牵引车图4 天龙2010款轻量化牵引车
图5 解放J6P轻量化牵引车图6 德龙F3000轻量化牵引车
我公司从2005年开始研发并在牵引车车架纵梁上应用抗拉强度为590MPa 级的热轧高强度钢板，用于提高车架的承载能力。2008年开始进行全新的车架轻量化研究工作，在2012年，设计推出了第一款量产的轻量化牵引车（如图7），其车架采用基于高强度材料替代的拓扑优化进行轻量化设计，通过采用
750L高强度钢板，由原来的双层车架优化为单层车架，局部通过增加加强板以满足强度要求，车架重量由原来的828Kg减少为624Kg，降重幅度达24.6%，轻量化效果非常显著。
图7 东风柳汽霸龙M7轻量化牵引车
在重型商用车设计制造过程中，发达国家已普遍采用了屈服强度为700MPa 级的高强度钢板制作车架纵梁，取消纵梁的内加强板，有效减轻了车架自身质量。近几年，国外各主机厂已经陆续开始研究并试用屈服强度为800MPa级的超高强度钢板。
最新资料显示，近20年，国外乘用车平均每10年减轻质量8%～9%，商用车减轻质量10%～15%。由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流，国际上平均每车每年自身质量减
轻1%，国内自主乘用车较国外同类车自身质量约高8%～10%，商用车约高10%～15%[8]。因此，要达到发达国家水平，国内各主机厂在轻量化方面还有很多工作要做。
为了提高汽车的承载质量，降低汽车制造成本，降低油耗，减少排放。高强度钢板乃至超高强度钢板在国内外商用车车架制造中的应用越来越广泛，同时因为钢材强度的不断提高，车架零件的制造工艺与原来的生产工艺相比也会发生很大变化。随着生产工艺的不断成熟，市场的逐步规范，未来5-10年国内商用车
车架会大量应用屈服强度在700MPa级的高强度钢板。
3 商用车车架轻量化的方法
汽车轻量化的主要途径：一是采用比如高强度钢板、铝合金、镁合金和新型复合材料等强度更高、重量更轻的新型轻量化材料；二是应用以CAE为基础的现代结构优化技术设计汽车各零部件的结构，使结构部件薄壁化、中空化、小型化以及对零部件进行结构形状变更等以寻求最大限度地减轻零部件的重量[11]。
3.1 高强度材料替代轻量化
采用高强度材料替代进行轻量化是最简单的也是大家在日常工作中最容易想到的轻量化方法，它仅需
将原有普通材料更换为高强度材料，同时减薄或减小零件尺寸，在保证强度等同于原结构的前提下实现轻量化设计。商用车车架因整车布置及各系统零部件安装的需要，目前采用的基本是边梁式梯形结构车架，另外为了减少工艺生产难度，所以其各零部件的结构也会设计的尽可能简单。因此在车架纵梁和车架整体结构这一块，商用车车架无法像乘用车那样可以设计为中空或其他更有利于轻量化的结构。更多的便是通过将车架总成上的各零部件采用高强度钢板替代原来的普通钢板进行减薄设计实现轻量化。
3.2 优化车架结构轻量化
优化车架结构进行轻量化，是指在不更换原有零件的材料，通过以CAE为基础的现代结构优化技术设计手段，在保证车架强度和刚度的前提下，对车架的结构形状进行改变，将对车架强度和刚度无贡献或贡献小的零件进行取消，减薄或缩小尺寸实现轻量化。如以前的商用车车架普遍采用双层大梁，通过优化分析，可以设计为单层大梁，根据不同工况需要适当对车架做些局部加强，以保证车架总成的强度和刚度和原车架相当。
另外车架总成上除了大量的冲压板件之外，还有部分的铸件或锻件，对这些零件进行轻量化也是十分有必要的，而这些零件的结构形状是可以根据需要改变的，有较大的更改空间，因此可以对这些零件进行等应力设计。等应力设计相对于等厚度设计，出于整车安全系数需要的等厚度设计必然会造成材料的浪费和重量的增加。通过采用CAE分析、拓扑优化等手段，对零部件进行优化设计，使零
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