丰田的7种浪费

丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费

一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。　

2、不合格产品的浪费

在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费

除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费

把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费

因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤

从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：

在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：

如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：

对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：

对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：

要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：

对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

步骤⑦：

如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。

浪费1：生产过剩浪费

内容：

生产过多 | 生产过早 | 妨碍生产流程 | 成品库存，半成品库存增加 | 资金周转率下降

原因：

对策：

浪费2：不合格产品的浪费

内容：

原因：

对策：

浪费3：等待的浪费

内容：

在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 | 监视 | 表面作业 | 停工等活 | 机械设备、人员富余

原因：

对策：

浪费4：动作上的浪费

内容：

不产生附加值的动作 | 生产效率低下的动作

原因：

机器与人的作业不明确 | 毫无意识地实施了无附加值的动作 | 生产布局不合理 | 培训部充分

对策：

浪费5：搬运的浪费

内容：

原因：

欠缺"搬运和寻不是工作"这一概念| 生产布局不合理 | 活性指数低 | 与生产顺序组合时，研究商讨不足

对策：

浪费6：加工本身的浪费

内容：

为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 | 生产效率低下 | 次品增加 | 按照过去的习惯操作不加改善

原因：

对策：

浪费7：库存的浪费

内容：

成品半成品库存积压 | 库存管理费用(仓库和设备的折旧费，维修费，损耗费等) | 产生库存是掩饰过多问题的结果

原因：

均衡化生产体制不健全 | 多准备些库存是交货期管理的基本意识 | 设备配置不合理 | 提前生产 | 在等活的时期人员过剩

对策：

与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程化 | 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 | 使生产工序中的问题无限接近于0

丰田的7种浪费

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