到2020年，单位GDP二氧化碳排放比2005年下降40%～45%——中国在哥本哈根会议上提出的这一目标，引起了国际社会的广泛关注。
  相比发达国家普遍20%左右的减排目标，作为全球最大的发展中国家，中国要在完成发展经济、摆脱贫困、改善民生的艰巨任务的同时，兑现温室气体减排承诺，其压力和难度可想而知。对此，国家发改委表示，要在提高经济质量上下工夫，不重复发达国家高消耗、高排放、高污染的传统发展方式，走出一条适合中国的新路。
  作为国民经济的重要产业，高分子产业在我国完成好节能减排目标方面具有举足轻重的地位，也具有相当大的潜力。但同时迎接挑战减排任务艰巨
  高分子产业在节能减排工作中存在的突出问题主要是高耗能、高污染产品产能增长过快，抑制难度大；节能减排的基础工作严重滞后和节能减排技术的开发、推广力度不够。为实现高分子产业的节能减排目标，必须大力加强和积极推进节能减排科技进步，努力攻克一批节能减排新技术，为行业实现节能减排目标不断提供技术支撑；还要在重点行业建立一批节能减排示范工程，形成工业示范，带动行业的节能减排工作以及大面积推广一批先进、成熟的节能减排新技术，大幅度降低能源消耗和减少污染物排放。
  我们必须抓住机遇实现技术突破。低碳经济的来临，对高分子产业是挑战也是机遇。“俗话
说，解铃还须系铃人，高分子产业应该是低碳经济的践行者，绿化工、循环经济还需要高分子行业的发展，去解决石化领域的节能减排问题，甚至是其他行业的节能减排问题。
专家指出，我国未来的行业节能减排政策将进一步严格，高消耗、高排放、高污染的项目将彻底失去立足之地。因此，对于节能减排压力依旧巨大高分子行业来说，探索低碳经济发展的道路，优化工艺、淘汰落后、延伸产业链，加强新能源的开发和综合利用，并积极探索二氧化碳的利用途径，是实现可持续发展的必由之路
新浪财经-石化行业迎来低碳经济新挑战
低碳经济我们高分子应该做什么，怎样进行技术革新，可以为其他行业做什么，下面我将一一举例阐述。
以橡胶工业为例，可以对橡胶材料进行革新，橡胶制品变废为宝
反式异戊橡胶(TPI)轮胎革新
任何新材料的研究，如果不按照更加环保，更加符合低碳要求的方向发展，必然是没有出路的。
  反式异戊橡胶(TPI)最主要的用途就是作为汽车轮胎的原料。汽车五分之一油耗与轮胎有关。汽车所消耗的汽油、柴油[综述 图片 论坛]大概占国家石油消耗的一多半，也是二氧化碳主要排放源，因此减少汽车油耗是节能减排保护环境的重要内容。汽车节能减排与使用的轮胎有很大关系。根据实验测定，一辆汽车以100公里/小时速度行驶时，消耗于克服轮胎滚动阻力的燃油消耗约占汽车总油耗的20%，载重汽车甚至达到30%。也就是说，汽车燃油消耗的五分之一以上与轮胎有关。而轮胎滚动阻力每降低7%，便可使汽车燃油消耗降低1%。
  降低轮胎的滚动阻力，主要从两方面着手：一是从轮胎结构，包括轮胎的子午化、扁平化、无内胎化和轻量化等;另一重要方面是采用低内耗低生热的胶料制造轮胎，在轮胎的结构决定以后，胶料就是决定性因素了。
  而黄宝琛教授和他的科研团队，经过了十几年的研究，到了合成TPI的新技术。据黄宝琛介绍，这种方法合成的TPI，价格比一般合成橡胶的生产成本都低，在生产过程中又无“三废”排放，在2000年，这项成果就获得了国家技术发明二等奖。又经过了9年的摸索，现在这项技术已经成功产业化。
加入一定量TPI制成的轮胎，通过在捷达[综述 图片 论坛]、富康、依维柯等车型上的试验，可使汽车百公里油耗降低2.5%左右，里程[综述 图片 论坛]实验超过15万公里，寿命可延长20%左右。以轮胎使用10万公里计，每条轮胎可以节省燃油35至50升。1吨TPI用于制造轮胎，共可节油10万升(70至80吨)，减少二氧化碳排放200吨左右。黄宝琛强调，初步实验只是在胎面胶中作了简单替代，轮胎其它部位(将近占滚动阻力的一半)还未采用，配方的调整和优化也未进行。
  黄宝琛还告诉记者，中国是汽车轮胎生产和消费的大国。中国制造的轮胎，在数量上和耗胶量上已是世界第一，但是在技术上大多还比较落后，生产的轮胎耗胶多、滚动阻力大、寿命短，而且价格只有国外知名品牌的一半左右。拼数量的结果是造成原材料特别是橡胶原料的紧缺。一方面是高价的原料，另一方面是低价的产品，使中国的许多轮胎企业已不堪重负，更无力有大的投入去研发新型轮胎，加之轮胎的节能减排与轮胎生产企业并无直接的经济效益联系，因此轮胎厂对此积极性不高。
  “在低碳经济越来越受到重视的今天，国家应该出台相关政策，对像新型轮胎这样的节能新材料行业予以扶持，我相信中国反式异戊橡胶的产业化，也必然对世界合成橡胶工业和轮胎工业产生深远的影响。”
橡胶制品变废为宝
2007年我国消耗生胶达480万吨，同时产生高达310万吨的废旧橡胶，这使我国跻身世界第三大废旧橡胶资源国家。
  中国轮胎翻修与循环利用协会副会长、协会技术委员会主任刘长说：“我国废旧橡胶主要由三个部分组成，一部分是废轮胎，约占废橡胶总量55%；一部分是废胶带、废胶管、废胶鞋及其它废旧橡胶制品，约占废橡胶总量的41%；另一部是橡胶制品生产过程中产生的边角余料和报废产品，约占废橡胶总量的4%。”
  我国橡胶工业产品和橡胶的再生利用对橡胶工业早已不是新课题，轮胎的翻修利用和再生橡胶加工应用始终伴随着橡胶行业得到不断发展。建国以来，特别是改革开放以来，橡胶行业一直关注着橡胶产品的循环利用和废旧橡胶的综合利用，长期关注再生胶工艺的更新换代、废旧轮胎生产胶粉的开发利用和轮胎翻修利用。可以说轮胎翻新和废旧橡胶的综合利用已成为橡胶工业产业链的一个重要环节。
  随着我国橡胶工业的快速发展，近年来废旧橡胶利用量增加较快。2006年，我国由废橡
胶(包括废旧轮胎)生产的再生橡胶达160万吨，硫化橡胶粉30万吨，总产值达75亿元，我国废旧轮胎利用率(包括轮胎翻新)达到65%。按橡胶烃含量和目前生胶在轮胎等产品的使用标准，约每3吨再生胶相当于替代1吨天然胶计算，仅160万吨再生橡胶就为橡胶工业替代了53多万吨天然橡胶，超出了海南省的2005年全年天然橡胶产量，相当于我国天然橡胶全年产量的2/3，同时减少了当年约200万吨废橡胶废弃物对环境的污染。
  “但和美、日等发达国家达到80%以上相比，还有一定差距。”刘长说，国外废旧橡胶的利用除了轮胎翻修外，主要是制造胶粉应用于建筑材料和燃烧热利用，而我国目前则主要是生产再生胶、胶粉和轮胎翻修
提速发展橡胶循环工业
我国橡胶工业实施循环经济还存在一些问题：
  第一、轮胎翻新与发达国家相比，差距较大。目前，我国轮胎翻新量仅占新胎产量的6%，而发达国家一般为10%。国内轿车轮胎基本不翻新，而欧盟翻新率达18.8%。
  第二、废旧轮胎回收无序，回收成本高，回收率低，废旧轮胎综合利用企业原料供应困难。
  第三、再生胶生产企业盲目发展。由于缺乏政策引导和有效的行业管理，再生胶生产企业受利益驱动，盲目发展，低水平重复建设严重，市场秩序混乱。目前再生胶生产能力近一半闲置，部分企业技术水平低，环境污染严重。
  第四、废旧轮胎再生利用产品的推广应用力度不够。
  第五、要尽快调整再生胶和胶粉的比例，提高胶粉的产量，开拓胶纷应用范围，配合有关部委尽快、尽早推广胶粉在高速公路和建筑材料等方面的应用。
来源：橡胶天空 www.rubbersky
节能轮胎聚氨酯在绿建筑的发展
绿建筑源自20世纪60年代，它被称为生态建筑或可持续性建筑。美籍意大利建筑师PaoloSoleri首次提出了这个概念，随着这一概念被广泛的传播和接受，英国、美国、加拿大也都推出绿建筑。在我国，聚氨酯将在绿建筑领域迎来发展的空间。
聚氨酯泡沫是目前所有的墙体保温材料中保温性能最好的隔热产品之一。随着国内建筑节
能标准的进一步提高，硬质聚氨酯产品得到了广泛的关注和大量应用。聚氨酯主要应用于建筑物的屋顶、墙体、天花板、地板、门窗的保温隔热等关键建筑物部位，真正将其用在建筑物的外墙外保温上还不多。
我国的经济在增长，城市在推进，在加上全球气候变暖，突发自然灾害的增加，人们的环保意识得到增强，居民对住房的要求也在不断的提高。而能源价格的暴涨和能源可能的枯竭也进一步引起人们对住宅绿节能的重视。