江铃汽车集团公司车厢内饰件厂技术标准                         
Q/FS04031-2007
                   
焊  接  检  验  技  术  标  准
               
                     
2007年1月15日发布                    2007年1月15日实施
江铃汽车集团公司车厢内饰件厂制造物流部        发布
   
              江铃汽车公司车厢内饰件厂技术标准                       
Q/FS04031-2007
1 说明
本标准规定了保证全厂产品焊接质量的技术标准，仅适用于点焊、凸焊及CO2焊等焊接工艺。本“标准”必须与其它焊接工艺文件及设计处下发的各类焊接技术条件配套使用。
2冲压件焊前要求
2.1 冲压件外形尺寸必须符合设计图样及检具要求；
2.2 冲压件各定位孔必须符合设计图样要求；
2.3 冲压件中各凸焊螺母、螺钉孔径符合图样要求；
2.4 冲压件表面不允许存在油污、锈斑等杂质；
2.5 冲压件表面不允许有划伤、碰伤、凹坑、凸起、起皱、折边、毛刺等缺陷。
3 电极
  3.1 电极材料必须有高温硬度与强度，抗氧化能力强、形成合金倾向小、用铬锆铜合金为宜。
  3.2 电极形状必须按工艺要求定工位、定工序使用，决不允许混合使用。
  3.3 一般要求电极焊接普通钢板大约2000点时，必须修锉一次，但主要根据实际情况确定修磨频率。
  3.4 电极端部几何形状直接影响到焊点质量，电极形状必须符合工艺要求，当电极端部直径增大20%或电极端部肉厚高出电极冷却孔端部≤3mm时，必须更换。
  3.5 装拆电极时，必须使用专用工具，不允许敲击电极。
4 装焊与装配
4.1 各零件在夹具上装配定位必须按工艺要求进行，产品零部件必须定位面贴合，并夹紧所有快速夹。
4.2 焊件的装配质量直接影响焊点好坏。焊件之间必须贴紧，一般装配间隙不大于0.8mm,
尤其当焊件尺寸较小而刚度较大，装配间隙应小0.1~0.2mm。
4.3 边缘焊点位置：原则上是对应焊点边缘距两工件边缘或凸缘弯曲位2mm以上
（如图）
4.4 焊点数必须符合产品图样要求，不允许减少焊点数。
4.5 焊点间距参照产品图样，要求每排焊点间距最大与最小差≤                30mm。
4.6 不允许用铁榔头随意敲打零部件。
4.7 各分总成及总成的尺寸和形面要求按设计图样及有关检具检验。
5 点焊
      5.1 焊点强度可通过熔核直径的大小来保证。
      5.2 普通低碳钢焊点强度符合表一
江玲汽车
材料厚度
最小熔核直径
电极直径
0.6
3.0
A~5
0.8
3.5
5~6
1.0
4.0
5.5~6.5
1.2
4.5
5.5~6.5
1.5
5.0
6.0~7.0
2.0
5.5
6.0~7.0
2.5
6.0
6.5~7.5
3.0
6.5
6.5~7.5
                        (表一)
  注：当不同牌号、不同厚度或者厚度均不相同的两种材料点焊时，焊点的强度应向低强度或小厚度材料焊点强度靠拢。
5.3 每天生产前必须重新检测整焊接规范。在生产过程中还必须随时检测调整焊接规范以保证焊点强度及外观质量，焊接规范的检测调整主要是参照焊接操作指导书，经仪表检测最终通过试片检验法或实物检验法确定。两种检验法如下：
（1）试片检验法：
a、试片尺寸为200mm*30mm，试片厚度及材料规格应与相应工位所焊产品材料厚度及规格相同。
b、将两试片一端如图所示搭接点焊，然后在另一端施加压力，直至两试片脱落为止。
c、用钢尺或卷尺测量确认是否合格，如果试片单边留有熔核直径大于表一最小熔核直径时则为合格。
（2）用螺丝刀进行实物检验法：
a、本实验法适应在生产过程中对实物直接检验。
b、频率：每班各工位随意抽查1~2次，每次抽查焊点数为3点。
c、方法：在螺丝刀把上方施加80~150kg冲击力（用榔头敲3~4次），当螺丝刀打入焊点直径的3/5时还未脱落即为合格。